Методы управления запасами, в том числе производственными

АВТОНОМНАЯ НЕКОММЕРЧЕСКАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ

ВЫСШЕГО ПРОФЕСИАНАНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Новый сибирский институт»

Кафедра социологии, экономики и менеджмента

Реферат по дисциплине: «Производственный менеджмент»

Методы управления запасами, в том числе производственными

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………3

1. Понятие производственных запасов, заделов незавершенного производства и запасов……………………………………………………………………….4

2. Значение производственных запасов на производстве…………………….....6

2.1 Организация управления производственными запасами…………………..8

3. Методы управления запасами…………………………………………………13

3.1 Решение в управлении запасами и издержки……………………………...15

3.2 Системы управления запасами с независимым спросом…………………18

4. Планирование в потребности материалах…………………………………....20

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………...34

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……………………………...35

ВВЕДЕНИЕ

В условиях рыночной экономики, развития различных форм собственности большое значение для предприятий приобретает рациональное управление производственными ресурсами. В совершенствовании управления производственными ресурсами предприятия заложены резервы роста эффективности производства продукции, повышения ее качества, снижения непроизводительных потерь и себестоимости продукции,

Наиболее важной является проблема рационального управления запасами предприятия. Расчет оптимальных нормативов приобретения и расходования производственных запасов позволяет ускорить оборачиваемость производственных запасов, снизить затраты на их хранение и обеспечивает в конечном итоге повышение эффективности производства в целом. Изучение проблемы управления производственными запасами предприятия значительно расширяет возможности экономического анализа хозяйственной деятельности с позиций эффективного использования производственных запасов.

Цель данной работы: проанализировать методы управления запасами, в том числе производственными.

Для достижения данной цели были поставлены следующие задачи:

Изучить понятия производственных запасов, заделов незавершенного производства и запасов;

Рассмотреть значение и организацию управления производственных запасов;

Изучить методы управления запасами;

Проанализировать планирование в потребности материалах.

1. ПОНЯТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ, ЗАДЕЛОВ НЕЗАВЕНРШЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА И ЗАПАСОВ

Производственные запасы - это основная составляющая часть оборотных фондов предприятия, которая включает сырье, основные и вспомогательные материалы, топливо, горючее, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, тару и тарные материалы, запасные части для ремонта основных фондов, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы, поступившие на предприятие, но еще не подвергавшиеся первичной производственной операции.

Запасы так называемого незавершенного производства создают определенный буфер между последовательными производственными операциями.

Запасы готовой продукции являются буфером между производительностью операционной системы и скоростью отгрузки или продажи продукции.

Эти буферы обеспечивают оперативную гибкость. В частности, наличие запасов позволяет закупать материалы или производить товары экономически выгодными партиями даже в условиях достаточно постоянного спроса на продукцию системы.

В самом общем виде можно выделить следующие затраты, непосредственно влияющие на величину стоимости запасов:

· затраты на приобретение - стоимость самих запасов;

· расходы на оформление заказа включают управленческие и административные затраты, связанные с подготовкой заказа на поставку;

· затраты на хранение запасов представляют собой издержки, связанные с хранением на складах, погрузкой, разгрузкой, страхованием, кражами, порчей, устареванием, выплатой налогов и пр.;

· затраты, связанные с дефицитом запасов, появляются тогда, когда необходимые материалы или изделия отсутствуют в наличии. Такие затраты могут иметь форму недополученных поступлений от реализации, от задержки в производстве продукции или штрафов, налагаемых за срыв сроков поставки продукции заказчикам;

· затраты на наладку связаны с переналадкой технологического оборудования, которую требуется осуществлять каждый раз при переходе с производства одного вида продукции на другой, получение при этом нового сырья со складов, вывоз произведенной ранее продукции с рабочих мест, оплата вынужденных простоев рабочих и пр.

Время от времени предприятие обязано проводить инвентаризацию производственных запасов, чтобы определить себестоимость реализованной продукции. Оценка запасов сказывается на затратах и доходах предприятия.

2. ЗНАЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ НА ПРЕДПРИЯТИИ

В оборотных средствах промышленности удельный вес производственных запасов товарно-материальных ценностей составляет около 60%.

Неизбежность образования производственных запасов вызвана несовпадением скорости, времени и пространства производства и потребления сырья и материалов: скорость их производства у производителя (поставщика) практически всегда выше скорости потребления на предприятии-потребителе в связи с тем, что поставщик производит их в больших масштабах для многих потребителей.

Не будет преувеличением сказать, что производственные запасы являются одной из причин самого существования предприятия. Запасы не только связывают средства, но и само их складское хранение и организация сохранности также отвлекают значительные ресурсы.

Основное назначение производственных запасов - обеспечение непрерывности производственного процесса на предприятии. Чтобы обеспечить наиболее эффективные результаты производства при наименьших издержках, требуется поддерживать достаточный, но не чрезмерный уровень производственных запасов, так как излишние запасы ведут к замораживанию вложенных в них оборотных средств и невозможности их использования в других целях.

Если запасы малы, то может нарушиться производственный процесс на предприятии.

Во всех товаропроизводящих производственных системах и большинстве систем сферы обслуживания имеются определенные запасы. В гостинице, например, необходимо иметь запас предметов для ванных комнат, уборки помещений, запас электрических лампочек, может быть даже запас продуктов питания и других вещей, требующихся для приема постояльцев.

Своевременное комплексное обеспечение всеми необходимыми материальными ресурсами в установленные сроки и с наименьшими издержками на предприятии осуществляется посредством многофункциональной системы управления производственными запасами.

При этом следует подчеркнуть, что в новых условиях хозяйствования резко изменились и условия, связанные с материально-техническим обеспечением в народном хозяйстве страны.

Во-первых, существовавшая жесткая централизованная система планирования и распределения материальных ресурсов способствовала тому, что потребитель (предприятия) не был заинтересован в их экономии, а старался получить в возможно большем количестве вследствие долговременной процедуры формирования заявок и заказов, необязательности поставщиков, управления запасами на высших уровнях по агрегированным номенклатурам и т.д.

Во-вторых, система фондирования всех ресурсов исключает даже теоретическую возможность использования на практике научных методов управления запасами: рассчитанный даже на основе самых точнейших моделей и с применением ЭВМ оптимальный заказ не мог быть выполнен, поскольку все ресурсы уже заранее были распределены.

В-третьих, реальные материальные запасы состоят из множества отдельных максимально детализированных номенклатур, которые являются конкретным предметом потребления. Информация же о движении этих запасов, поступая на высшие уровни управления, агрегируется во времени и пространстве и пригодна для выявления статистических закономерностей, но не для принятия оптимальных управленческих решений на конкретном предприятии. Но, как известно, на высших уровнях управления никаких реальных материальных запасов нет, они находятся на предприятиях.

В-четвертых, модели управления запасами, рассматриваемые в теоретических работах, требуют для своего практического использования определенной информационной базы (о спросе на хранимые ресурсы в номенклатуре, о функциях издержек, об ограничениях и т.д.). Имеющаяся на предприятиях информация носит учетный характер, не рассчитана на применение теоретических методов, что существенно ограничивает возможности их использования на практике.

В-пятых, экономия материальных ресурсов пока является в большей степени следствием малой напряженности исходных норм, чем результатом планомерного, целенаправленного воздействия на показатели работы предприятия.

По проведенным исследованиям до 80% санкций подразделений предприятий, так или иначе, связаны с невыполнением плановых заданий по материально-техническому обеспечению. Однако ущерб, наносимый производственным и другим подразделениям службами снабжения предприятия, не компенсируется, а списывается на общезаводские расходы. Применительно к системе управления запасами все это еще не изжитые элементы практики жесткого централизованного управления материальными ресурсами, исходящего из их постоянной дефицитности в условиях несбалансированной экономики, отсутствие и неразвитость экономико-правовых норм хозяйствования.

2.1 Организация управления производственными запасами на предприятии

Основное требование к системе: это должна быть система управления в кризисных быстро изменяющихся ситуациях. Немаловажную роль оказывают на систему управления запасами в таких условиях внутрипроизводственные хозрасчетные взаимоотношения между подразделениями предприятий (например, система хозрасчетных санкций по претензиям, которая должна носить, в первую очередь, профилактический характер).

В кризисных, быстроизменяющихся ситуациях резко возрастает сложность управления, существенно усложняются и повышаются требования к оперативности решения традиционных задач планирования и учета в управлении запасами, возникает необходимость в принципиальных изменениях методов их осуществления.

Учет всех перечисленных выше факторов в материально-техническом обеспечении предприятий, а также необходимость решения современных задач потребовали и структурных преобразований, выражающихся в объединении функций управления материально-технического обеспечения, складского хозяйства, маркетинга и сбыта под единым руководством.

В составе системы управления производственными запасами функционируют две взаимосвязанные подсистемы:

· на верхнем уровне - управления материально-техническим снабжением (УМТС);

· на нижнем уровне - управления хранением запасов (складами).

Основное назначение подсистемы УМТС предприятия - планирование потребности в производственных запасах, организация реализации и распределения их, оперативный учет, анализ, контроль и регулирование движения запасов внутри предприятия, статистическая отчетность о движении материалов.

Организационная структура служб МТС предприятий отличается большим разнообразием в зависимости от размера и типа производства, объема и номенклатуры потребляемых материалов и изделий, уровня специализации и кооперирования, наличия транспортных сетей, сети снабженческо-сбытовых организаций в данном районе, территориального размещения предприятий и ряда других факторов.

На большинстве предприятий служба снабжения, возглавляемая заместителем директора по коммерческим вопросам, представляет собой совокупность управленческих и производственных подразделений, организующих и осуществляющих обеспечение материальными ресурсами.

К управленческой части относятся коммерческая служба, отделы (управления) МТС и отделы внешней кооперации и комплектации (ОВК). Производственная часть включает материальные склады, подсобные хозяйства, заготовительные участки. Кроме специальных служб, отдельные снабженческие функции выполняют другие подразделения предприятия (отделы главного механика, капитального строительства, инструментальные цехи).

Основными задачами коммерческой службы по МТС на предприятии являются: поиск наиболее выгодных поставщиков (по критериям оптимальности для предприятия цен и условий поставки); разработка ценовой политики предприятия; изучение и анализ рынка поставщиков и ведение соответствующего банка данных; выработка политики взаимоотношений с поставщиками; запросы поставщикам о наличии товаров на складах, ценах и скидках; разработка предложений о расширении сети торговых точек; определение нормативов складских запасов; разработка графиков поставки для бесперебойного поступления материалов на предприятие.

В состав отдела МТС, как правило, входят: планово-экономическое бюро (группа); материальные бюро (группы), специализированные по видам материалов; диспетчерское бюро (группа); материальные склады.

Планово-экономическое бюро - разрабатывает планы снабжения; определяет возможности удовлетворения в конкретных видах ресурсов; проводит технико-экономическое обоснование выбора форм снабжения; устанавливает лимиты отпуска материалов цехам и производственным участкам; ведет учет и анализ деятельности ОМТС; составляет сводную отчетность по МТС.

Материальное бюро - составляет заказы и спецификации на материальные ресурсы и представляет их предприятиям-поставщикам; участвует в заключении договоров по поставкам продукции; разрабатывает оперативные планы снабжения; организует завоз материальных ресурсов на предприятие.

Диспетчерское бюро - контролирует обеспеченность производства основными видами материалов и изделий; регулирует завоз материальных ресурсов на предприятие; организует разгрузку поступающих грузов; осуществляет оперативный контроль и регулирование поступления материалов в цехи и на участки.

ОВК отличается от отдела МТС не характером выполняемых функций, а исключительно объектами материально-технического обеспечения, к которым относятся комплектующие изделия и полуфабрикаты, детали, узлы, получаемые по кооперации со стороны. Особенность его деятельности - тесная увязка поставки этой продукции с технологией и ритмом производства своего предприятия. - составляет заказы и спецификации на материальные ресурсы и представляет их предприятиям-поставщикам; участвует в заключении договоров по поставкам продукции; разрабатывает оперативные планы снабжения; организует завоз материальных ресурсов на предприятие.

В связи с тем, что не всегда возможно добиться полного согласования темпов поставки материальных ресурсов на предприятие и темпов производства и сбыта готовой продукции, для организации бесперебойного снабжения предприятия, размещения, хранения и выдачи материалов в производство большую роль играет складское хозяйство. Основные функции его: аккумулирование материальных ресурсов в объемах и номенклатуре, достаточных для непрерывности процесса производства; надлежащее хранение и учет материалов; планомерное, бесперебойное и комплектное снабжение цехов и участков материальными ресурсами; подготовка материалов к их непосредственному потреблению. Там же осуществляется значительный комплекс операций, связанных с выполнением функций входного контроля материалов, маркировки, сортировки, консервации.

Складское хозяйство крупных предприятий довольно сложное и состоит из сети складов со специальными устройствами и оборудованием для перемещения, хранения материалов (стеллажи, подъемно-транспортное, весовое, измерительное и т.п.). На многих предприятиях постоянно ведутся работы по совершенствованию складского хозяйства с применением различных средств механизации и автоматизации складских операций, как правило, с использованием вычислительной техники, внедряются автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП) складирования. Действуя совместно в рамках системы управления производственными запасами предприятия с подсистемой УМТС, подсистема управления складским хозяйством предназначена для стопроцентного (полного) удовлетворения спроса подразделений предприятия в хранимых многономенклатурных материальных ресурсах для бесперебойного хода производства при высокой ритмичности работы и минимальных совокупных издержках в любой момент времени.

Как показывает опыт внедрения АСУ ТП складскими процессами за рубежом, автоматизация решения задач управления запасами позволяет уменьшить объем оборотных средств в запасах на 30% без снижения надежности процессов снабжения.

Объектом управления подсистемы является производственный процесс на складах предприятия: прием и отпуск хранимых материалов, размещение внутри склада и поиск необходимых материалов, внутрискладские перемещения и т.д.

Основными функциями подсистемы управления складским хозяйством являются: прогнозирование, планирование, учет, контроль, регулирование в реальном режиме времени детализированными управляемыми позициями, причем степень детализации должна быть не меньше степени детализации хранимой номенклатуры материальных ресурсов.

Эти функции очень тесно связаны друг с другом и с другими системами управления на предприятии, в первую очередь, с оперативным управлением производством (ОУП) и УМТС.

3. МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Системы управления запасами можно классифицировать по характеру движения потока материалов от поставщика к покупателю.

Существуют две основные категории систем. Одна охватывает производство и поставки, где покупатель является конечным получателем товара. Другая связана с транспортировкой и сервисом, когда сам покупатель вносит вклад в искомый процесс.

Простейшая модель — когда материал от поставщика поступает в систему, перерабатывается и передается покупателю. Различие в моделях возникает из-за разного подхода к ведению запасов.

Данные модели представлены на рис.1

Рисунок 1 – Материальный поток – производства и поставки

· Модель 1. Самая распространенная система. Ее преимущество для производства в том, что достигается максимальная эффективность производственного процесса, поскольку поставки сырья гарантированы и нет необходимости быстро реагировать на изменения покупательского спроса — для этого создаются запасы. Запасы в данном случае «изолируют» производство от превратностей как поставок, так и спроса. Такая же модель применяется в сфере розничного распределения, где запас товаров содержится на складе, выносится по мере необходимости на прилавки и хранится на них, опять же в виде запаса, пока не будет раскуплен.

Использование запаса для изоляции разных этапов друг от друга значительно упрощает управленческую работу, но одновременно с этим вносит свои ограничения и неудобства. Самой очевидной проблемой является стоимость хранения запасов. Данная модель может применяться лишь в условиях, когда существует спрос на определенный ассортимент продуктов. В случае изготовления на заказ запас готовой продукции не может быть создан ни при каких условиях.

· Модель 2. Большие затраты на хранение запасов вынудили многие организации сокращать или вовсе отказываться от запасов сырья и материалов, организуя поставки таким образом, чтобы они в точности соответствовали спросу со стороны производства. Производство теперь находится в критической зависимости от надежности источника поставок, а эта надежность обычно достигается за счет увеличения запасов у поставщика. Руководство процессом поставок при этом должно быть отлично налажено, так как вследствие ошибок в коммуникациях неизбежны дефицит либо накапливание сверхзапасов в производственной организации. Кроме того, в целом не происходит снижения стоимости хранения, поскольку теперь эти затраты перекладываются на плечи поставщика, а он не преминет включить их в стоимость своей продукции. Тем не менее, эта модель все же существует, например, при переработке скоропортящихся материалов, которые просто невозможно долгое время хранить на складе.

Так, горох необходимо заморозить непосредственно после сбора, через несколько часов он уже потеряет свои товарные качества. Поэтому модель 2 применяется во многих производствах, связанных с пищевыми продуктами.

· Модель 3. Эта модель применима в любой ситуации, когда покупатель готов ждать поставки, когда процесс производства очень короткий или когда продукт изготавливается по спецификации покупателя и поэтому не может в готовом виде храниться в запасе. По этой модели работает большинство предприятий тяжелого машиностроения и гражданского строительства, хотя величина запасов сырья и материалов может быть различной. К числу прочих примеров можно отнести некоторые производства сферы услуг — индивидуальный пошив одежды или ручное производство мебели из ценных пород дерева. В последнем случае запас сырья является фактически частью производственного процесса, поскольку дерево должно «отлежаться» в запасе, для того чтобы высохнуть, и только потом оно становится пригодным к обработке.

· Модель 4. Существуют фирмы посылочной торговли, которые принимают заказы на доставку товаров по почте. Они дают рекламу продукта, принимают заказы, передают их производителю, который затем изготавливает и доставляет продукт. Фирма просто занимается администрированием заказов и, если деньги за продукт платятся вперед, получает свой процент в период между получением заказа и оплатой счета производителя. Таким образом, данная модель применима в большинстве случаев позаказного производства, когда не требуется запас сырья и материалов. К примеру, в гражданском строительстве материалы обычно закупаются под конкретные проекты, вместо того чтобы создавать огромные запасы, а готовый продукт попасть в запас не может в принципе. Стремление сократить затраты на хранение и повысить скорость реакции системы привела к появлению стратегии производства под названием «точно - вовремя». Конечная цель этого подхода - нулевые запасы на всех стадиях.

3.1 Решения в управлении запасами и издержки

Расходование материалов из запаса обычно определяется спросом и скоростью их использования, т.е. не поддается регулированию со стороны лица, управляющего запасами. Поэтому они должны сосредоточить свое внимание на управлении поступлением материалов в запасы. Таким образом, при управлении любыми запасами приходится постоянно принимать два решения: решение о времени выдачи заказа на закупку или производство товара для пополнения заказа и решение о количестве или объеме заказа.

Решения, принимаемые при управлении запасами, непосредственно влияют на четыре вида производственных издержек:

1. Стоимость предметов закупки. Цена при закупке может зависеть от скидок, которые предоставляются в зависимости от:

а) количества предметов, закупаемых по одному заказу;

б) общей стоимости заказа по нескольким позициям, выдаваемого одному поставщику;

в) времени года, в которое размещается заказ.

2. Издержки на оформление заказа, куда входят расходы по оформлению заказа на закупку или производство, транспортные расходы и расходы по приемке грузов, расходы на наладку оборудования для выпуска заказанной партии.

3. Издержки на хранение материально-технических запасов:

а) стоимость капитала, инвестированного в запасы;

б) складские расходы (складские площади, энергоснабжение, персонал);

в) налоги и страховые сборы, зависящие от стоимости запаса;

г) падение ценности запасов из-за старения, порчи, краж.

4. Издержки, вызванные отсутствием запасов:

а) потерянное производственное время или сверхурочные работы, вызвано отсутствием важного для производства материала, деталей или другого ресурса;

б) стоимость отслеживания отложенных заказов клиентуры на готовую продукцию, которой не оказалось на складе;

в) издержки, связанные с частичными или срочными отгрузками в адрес клиентуры;

г) потерянный объем сбыта или даже утраченные клиенты.

Ясно, что управление материально-техническими запасами имеет весьма важное значение для организации. Оно прямым образом влияет на маркетинг, финансов службу и производственную функцию.

Какая именно система окажется наиболее подходящей для управления материально-техническими запасами, обусловливается видом спроса на ту или иную статью запасов. Спрос может быть зависимым или независимым по своему характеру.

Говорят, что предмет имеет зависимый (связанный) спрос, если его использование прямо связано с планами производства других изделий. Этот вид спроса, таким образом, существует в основном на материалы и комплектующие изделия, применяемые при выпуске продукции. Зависимый спрос существует на некоторые материалы и предметы снабжения в сфере предоставления услуг. Например, спрос на некоторые хирургические материалы в госпитале связан с графиком проведения операций.

Поскольку планы производства вырабатываются заблаговременно, зависимый спрос можно прогнозировать с весьма высокой степенью точности.

Если спрос на предметы снабжения не обусловливается планами производства других изделий, то говорят, что такие предметы пользуются независимым (самостоятельным) спросом. Спрос на большинство готовых изделий, а также изделия, находящиеся в оптовых и розничных торговых запасах, является независимым. Прогнозировать его гораздо труднее, чем зависимый спрос.

Некоторые предметы снабжения имеют как зависимый, так и независимый спрос. Изготовитель ЭВМ, например, может производить какие-то печатные платы, применяемые в его ЭВМ. Определенная часть спроса на эти платы будет, конечно, обусловливаться планами производства ЭВМ, в которых они используются. Однако, часть плат могут заказывать и торговцы для ремонта и модернизации существующих ЭВМ.

3.2 Системы управления запасами с независимым спросом

Как уже отмечалось выше, тип системы управления запасами решение о времени выдачи заказа и о заказываемом количестве определяется типом спроса на данные предметы снабжения. Двумя основными системами управления заказами с независимым спроса является система фиксированного количества и система фиксированного времени.

В системах с фиксированным количеством постоянно контролируют уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдаете заказ на восполнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе являются уровень, при котором повторяется заказ, и заказываемое количество. Системы с фиксированными количествами являются наиболее подходящими для запасов со следующими характеристиками:

· Высокая удельная стоимость предметов снабжения;

· Высокие издержки хранения материально-технических запасов;

· Высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;

· Скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;

· Относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.

В системах с фиксированным временем заказы на восполнение размещаются с заданной периодичностью, например, раз в две недели. Заказываемое количество непостоянно и зависит от имеющегося остатка. Эта система более подходит для предметов материально-технического снабжения со следующими характеристиками:

· Малоценные предметы;

· Низкие затраты на хранение материально-технических запасов;

· Незначительные издержки, если даже запасы и кончились;

· Один из многих предметов, закупаемых у одного и того же поставщика;

· Скидка с цены зависит от стоимости заказов сразу на несколько предметов;

· Относительно постоянный уровень спроса;

· Расходуемые материалы или предметы.

4. ПЛАНИРОВАНИЕ В ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛАХ

Планирование материально-технического обеспечения является одной из важнейших функций управления предприятием. Оно начинается с установления потребности в материальных ресурсах и определения величины завоза каждого вида, профиля, марки, размера сырья, материала, топлива, расчета балансов материально-технического обеспечения. Потребность предприятия в материальных ресурсах определяется для различных нужд: выполнения планов производства и сбыта готовой продукции; освоения новых видов продукции; ремонтных нужд; изготовления технологической оснастки; реализации мероприятий плана технического развития и повышения эффективности производства; капитального строительства и непромышленных целей; создания переходящих запасов и др.

Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, называется ПЛАНИРОВАНИЕМ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТРЕБНОСТЕЙ. Она использует преимущества того, что зависимый спрос можно прогнозировать, поскольку в его основе лежат планы производства. Цель такого планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства.

Система планирования материальных потребностей нуждается в информации трех видов.

1. План производства продукции.

2. Спецификация материалов для изделий с указанием деталей и их количества, требующегося для сборки одного изделия.

3. Инвентаризационные данные по данной позиции с зависимым спросом. В частности, необходимо знать:

а) количество, имеющееся в запасах на данный момент;

б) заказанное количество и ожидаемый срок получения заказа;

в) время реализации заказа.

Анализ при планировании потребности идет в три этапа:

1. Суммарная потребность (или позиция) рассчитывается на основе плана производства и спецификации материалов.

2. Чистая потребность вычисляется путем вычитания из показателя суммарной потребности количества, имеющегося в наличии, и заказанного количества со сроком поставки, отвечающим плану производства.

3. С учетом сроков реализации заказов планируется время размещения заказа так, чтобы удовлетворить чистую потребность к планируемой дате начала производства.

Практическое использование и реализация системы планирования материальных потребностей в обстановке производства, когда требуются сотни и даже тысячи различных наименований, представляет собой весьма сложное дело.

Определение потребностей материальных ресурсов на производство продукции - наиболее важный расчет. Исходными данными для него являются: план производства по номенклатуре и в натуральном выражении (шт., м², м, п.м.), а также нормы расхода материалов на изделие, единицу оборудования или 1м² производственной площади. От качества разработки нормативов зависит эффективность использования сырья, материалов, топлива.

Норма расхода материала - плановая минимальная величина расхода материальных ресурсов, необходимая для изготовления единицы продукции.

Основой нормы является полезный расход материала - чистая масса (чистовой вес) готового изделия в процессе обработки. При этом учитываются технологические потери, которые могут быть возвратными и невозвратными, и прочие технико-организационные потери (технически неизбежный брак, утилизируемые и неутилизируемые производственные потери, потери из-за условий поставки - немерности, некратности, потери при транспортировке и хранении и т.д.).

Расчет потребности материальных ресурсов на производственную программу может осуществляться разными методами в зависимости от отраслевых и технологических особенностей производства, наличия данных для расчета и т.д.

Широкое применение в практике планирования получил метод прямого счета - определение потребности путем умножения нормы расхода на запланированный объем производства продукции. В зависимости от применяемых норм расхода материалов различают его разновидности: поиздельный, подетальный, по аналогии и типовым представителям.

Метод по аналогии применяется для определения потребности в материалах на производство тех изделий, на которые отсутствуют нормы расхода. В этих случаях нормы расхода берутся на аналогичные изделия, а потребность рассчитывается как произведение этой нормы, планового выпуска изделий и коэффициента, учитывающего особенности потребления материала для производства данного изделия по сравнению с аналогом.

При большом диапазоне выпускаемых однотипных изделий и отсутствии программы ассортиментного выпуска потребность в материалах устанавливается по типовым представителям путем умножения запланированного количества данной группы продукции на норму расхода материалов для изготовления единицы типового представителя, входящего в данную группу изделий (метод по типовым представителям).

Статистический метод (метод динамических коэффициентов) применяется, если отсутствуют данные для расчета методом прямого счета, тогда используются данные о фактическом расходе материалов за прошлый период. Потребность определяется как произведение фактического расхода материалов в базовом периоде, индекса изменения производственной программы в плановом периоде, индекса среднего снижения норм расхода материалов в плановом периоде.

Если на изготовление продукции одновременно используется несколько видов сырья как единая смесь (например, шихтовые материалы в литейном производстве), то применяется рецептурный метод: разрабатывается рецептура, указывающая процентное содержание каждого компонента, входящего в смесь. Потребность каждого из компонентов равна отношению произведения программы выпуска готовой продукции и доли в процентах данного материала в общем составе смеси по рецептуре к плановому проценту выхода готовой продукции.

По изделиям с длительным циклом изготовления определяется потребность в материалах на пополнение незавершенного производства (задела).

Составной частью плановой потребности предприятия в материальных ресурсах предприятия является потребность в создании переходящего производственного запаса. Его величина определяется произведением нормы этого запаса в днях среднесуточного потребления и потребности в материале на товарный выпуск, деленном на количество дней в плановом периоде.

С учетом всех вышеперечисленных составляющих определяется общая потребность в материальных ресурсах на плановый период. Однако, она не совпадает с тем их количеством, которое требуется получить со стороны, так как на начало планового периода всегда имеются их остатки на складах. Частично ее можно возместить за счет внутренних ресурсов: вторичного сырья и промышленных отходов, восстановления ранее изношенных изделий и др. Поэтому завершающим этапом разработки плана потребности являются: определение размера получения материалов со стороны, равного разнице между общей потребностью и внутренними источниками ее покрытия; составление балансов материально-технического обеспечения, в которых, наряду с потребностью, указываются источники ее покрытия (остатки на начало планового периода, оптовая торговля, вторичные ресурсы и отходы производства, самозаготовки местных видов сырья и топлива и др.).

Потребность в материальных ресурсах (план снабжения) должна быть полностью сбалансирована с планом производства продукции по договорам, а его реализация и обеспечение материальными ресурсами производственных подразделений предприятия в срок - обеспечивать возможности обязательного выполнения графиков производства и поставок продукции.

Следующим этапом планирования МТС является планирование рационального размещения заказов. В условиях рыночной экономики одной из основных задач предприятия по МТС является оптимальный выбор из большого числа предприятий-поставщиков, предлагающих свою продукцию, достойных поставщиков материальных ресурсов. Предпосылкой для такого оптимального выбора являются сравнительные характеристики соотношения «цена - достигаемый результат» для различных поставщиков товара. При выборе поставщика предприятию следует учитывать следующие факторы:

· Предприятие-заказчик должно пойти на договорные отношения с различными поставщиками, чтобы избежать односторонней зависимости, которая может привести к некондиционным поставкам, высоким ценам и пр.

· Должны быть договорные отношения с указанием ограничений поставок, чтобы использовать преимущества объемных поставок, видов транспорта, скидок и пр.

· Количество поставщиков, таким образом, должно быть оптимизировано (например, методом оценки по баллам).

Критерии выбора поставщиков методом оценки по баллам:

· качество поставляемых товаров (соотношение «цена - качество»);

· надежность поставщиков (соблюдение сроков поставки и требуемых стандартов по качеству поставляемой продукции);

· гибкость поставщиков (готовность к краткосрочным поставкам, возможности для вариации поставляемого ассортимента продукции);

· условия поставки продукции (гарантии, скидки, условия транспортировки и пр.);

· транспортные затраты (расстояние до предприятия-поставщика, расходы на транспорт, транспортные потери при доставке).

Решение данной задачи возможно с помощью известных методов линейного программирования.

В прошлом агент по снабжению имел дело в основном с централизованным распределением ресурсов. Изменения методов снабжения проявляются в том, что сейчас агент должен отправляться к оптовику или уже имеющемуся поставщику. Это означает также, что число оптовых фирм, с которыми имеет дело покупатель, должно быть значительно меньшим, с ними устанавливаются более долговременные и тесные связи.

Одним из следствий нового мышления является снижение расходов, связанных с размещением заказов и их исполнением.

Особое место в управлении запасами занимает систематический анализ, контроль состояния и регулирование материальных запасов.

Оптимальное использование производственных запасов является одной из главнейших обязанностей руководителей всех уровней, так как убытки, связанные с запасами, могут отразиться на прибылях предприятия (устаревание запасов вследствие снятия продукции с производства, порча, недостатки в планировании, контроле и регулировании и др.).

Кроме этого необходимо отслеживать, как выполняется заказ.

В целом производственный запас состоит из двух элементов: текущего и резервного (страхового) запасов.

Текущий запас предназначен для обеспечения непрерывности производства в период времени между двумя поставками материалов. Он неизбежно возникает при периодической транспортировке материалов от поставщика потребителю дискретным транспортом (железнодорожным, водным, автомобильным, воздушным) партиями, превышающими дневной расход. При непрерывной транспортировке (например, жидких материалов по трубам) текущий запас материалов на предприятии не образуется.

Величина текущего запаса материалов меняется от максимальной (в день их поступления) до нуля (перед днем прибытия новой партии).

Резервный (страховой) запас создается специально для обеспечения непрерывного хода производства на случай задержки поступления очередной партии материалов или перерывов в работе непрерывного транспорта. Этот запас при отсутствии отклонений, зафиксированных в сроках поставки, не расходуется, и его величина остается постоянной. Размер этого запаса зависит от скорости, регулярности и надежности поставок материалов.

При рассмотрении проблемы определения размеров запасов прежде всего возникает вопрос о месте, где наиболее рационально хранить запас. Что касается страхового запаса, то он, несомненно, должен всегда храниться у потребителя материалов, т.е. на предприятии, исходя из его назначения, и, как таковой, он всегда имеет форму производственного.

Текущий запас, в зависимости от того, где он находится в любой данный момент времени, может принимать последовательно формы товарного, транспортного или производственного, или одновременно все три формы.

На характер движения текущего запаса, его форму и размеры оказывает влияние скорость производства, транспортировки и потребления материалов, а также величины партии поставки их.

Чем больше размер партии поставки материалов, тем больше товарные и производственные текущие запасы и затраты на их хранение и наоборот.

Идеальным условием снижения уровня запасов и затрат на их хранение является обеспечение в течение каждого календарного периода времени темпа поступления, близкого к темпу выпуска готовой продукции.

При выравнивании скорости производства и потребления до величины, равной суточной потребности, товарный и производственный текущие запасы будут отсутствовать, и весь запас будет состоять только из транспортного, зависящего от скорости транспортировки.

В этом случае емкость склада и объем погрузочно-разгрузочных работ потребителя будет минимальным, но потребуется очень четкая и строго согласованная работа транспорта.

Чем больше скорость и регулярность доставки материалов от поставщика к потребителю, тем меньше будет уровень их общих запасов.

Оптимальный уровень текущего запаса у поставщика и потребителя должен обеспечить минимальные суммарные издержки на производство, перемещение и хранение материалов.

Однако, если этот запас будет ниже определенной минимальной величины, то это может привести к значительным дополнительным издержкам. Поскольку стоимость транспортировки материалов рассчитана на полное использование грузоподъемности единичного транспортного средства, то всякое уменьшение партии поставки ниже минимальной партии транспортировки приведет к значительному удорожанию стоимости материалов за счет транспортных издержек как прямых, так и в виде штрафов за недоиспользование грузоподъемности транспорта. Кроме того, потребитель несет постоянные расходы по оформлению каждой новой партии заказа материала, а они не зависят от размера партии поставки.

Размер партии поставки зависит от характера материала и способов его хранения: при хранении на общем складе затраты на его хранение и емкость склада рассчитываются на половину партии заказа; при хранении на специальном складе только для этого материалоемкость склада учитывается на всю партию.

С учетом этого экономически оптимальный размер партии поставки определяется по формулам (разновидность известной в литературе«формула Уилсона»): а) при хранении на универсальном складе:

б) при хранении на специальном складе: ,

где М - годовой объем потребляемых материалов; Sn - постоянные затраты, связанные с поставкой одной партии, включая затраты на оформление и плату за поставку партии материалов; - затраты на хранение; Сm - стоимость хранения единицы материала в год.

Основными источниками снижения текущего запаса на транспорте являются повышение скорости или уменьшение расстояний перемещения. А это, в свою очередь, достигается прикреплением к близлежащим поставщикам.

Так как поддержание оптимального запаса каждого из видов материальных ресурсов требует дополнительных оборотных средств, то, исходя из экономической целесообразности, можно воспользоваться методом АВС регулирования запасов. Суть его в следующем. Все виды материальных ресурсов разбиваются на три группы по их значению (степень использования за какой-либо отрезок времени, времени пополнения запасов этого вида и затратами, связанными с отсутствием на складе):

· класс А составляют материалы, имеющие небольшой процент (15%) наименований, но значительную часть капиталовложений в запасы (65%) от всех запасов. В дальнейшем им уделяется особое внимание (остродефицитные материалы) в соблюдении запланированных сроков поставки;

· класс В составляют материалы средней важности (20%), требующие меньшего внимания (20%), чем в классе А (дефицитные);

· класс С составляют материалы (65% от их количества), имеющие незначительную часть капиталовложений в запасы (15%). Обычно затраты на хранение больших количеств этих материалов на складе меньше, чем стоимость поддержания жесткого контроля за заказанными партиями, страховыми запасами и остатками на складах.

Можно добиться значительной экономии от правильного применения этого метода регулирования запасов.

На основании оперативно-календарных планов, рассчитываемых в подсистеме ОУП, осуществляется прогнозирование спроса на хранящиеся на складах запасы как по каждому наименованию, так и по группам, потребителями - производственными подразделениями. К числу нерегулярных возмущений при определении прогноза относятся нарушение поставщиками договорных условий, порча, хищения, пожары и т.п. При этом в качестве прогнозируемой величины реализации на момент принятия управленческого решения служит не абсолютный размер запаса, а время реализации остатка запаса, рассчитываемое как отношение абсолютного размера запаса не к фактической реализации за прошедшие периоды времени, а к прогнозируемой величине реализации. Результаты прогноза используются для формирования заказа при планировании. На основании оперативного учета поступления и реализации запасов на склады, остатков их, величины гарантийного запаса (страхового) осуществляется расчет остатка запаса на момент времени и оперативный контроль их на складе (при инвентаризации - фактический остаток). Результатами оперативного учета и контроля являются документы: о поступлении текущей партии запасов (например акт о приемке); о реализации (накладные, счета-фактуры); о соответствии данных инвентаризации и расчетных остатков. На основании учетной информации осуществляется оперативный анализ перемещения, размещения во времени и пространстве и поиска хранимых запасов на складах.

Регулирование направлено на ликвидацию рассогласований между фактическим запасом и нормативами и управление в нештатных ситуациях. Результатом его является планирование заказа на пополнение запасов с определением моментов подачи и величины оптимального размера заказов на пополнение с выдачей их в подсистему УМТС для реализации.

В качестве документов, получаемых в результате планирования и регулирования, могут быть документы на заказ, списки отсутствующих, выбранных и малореализуемых запасов.

Системы управления запасами

Так как поддержание оптимального запаса каждого из видов материальных ресурсов требует дополнительных оборотных средств, можно добиться значительной их экономии применением соответствующей системы управления производством. Целесообразно рассмотреть основные их типы.

С помощью системы планирования потребности в материалах (ППМ) (Material Requirements Planning, MRP) осуществляется календарное планирование, которое включает в себя функцию планирования снабжения. Ее основной принцип: «сырье и материалы перемещаются»: материалы поступают на производство на основе плановой потребности, однако без явно выраженного требования. Осуществляется контроль запасов в производстве. При этом материалы поставляются на производство таким образом, чтобы на месте изготовления продукции всегда находились их некоторые запасы. В экстренных случаях задается даже темп производства.

Преимущество этого метода: кроме проблемы нехватки материалов не возникают другие проблемы снабжения для производства.

Недостаток - слишком большие запасы материалов находятся на предприятии. Поэтому этот метод целесообразно применять только в тех случаях, когда в процессе производства продукции перерабатываются большие количества малоценного сырья и материалов относительно равномерно и только для одного мало изменяемого вида выпускаемой продукции.

В системе планирования производственных ресурсов (ППР) (Мапиfacturing Resources Planning, или MRP 11), известной как система размещения заказа, результат планирования материального обеспечения обычно оказывается соответствующим реальности. Основой для его разработки служат оперативно-календарные планы производства, наличные запасы, нормы расхода материалов и комплектующих на изделие. В результате выдаются упорядоченные по времени заказы на все компоненты. Путем разработки графика от конца производственного процесса к началу, с учетом известной длительности производственного цикла по каждому изделию, определяется требуемая дата размещения заказа. Ее основной принцип «производство тянет»: материалы поступают на производство только по его требованию.

Основное преимущество системы: в местах производства продукции находится столько материалов, сколько необходимо для производственного процесса. Сведение к минимуму наличия запасов существенно облегчает их складирование и хранение.

Причины, снижающие эффективность системы ППР: частые изменения графиков производства вынуждают изменять графики поставки, в результате уменьшается время на поставку материалов, часто трудно своевременно определить отсутствие определенных видов материалов в производстве на данный момент времени, что может привести к нарушению хода производства и созданию запасов материалов, не нужных в данный момент.

Оптимизация технологии производства (ОТП) (Optimized Production Technology, OPT), — это система календарного планирования, основанная на принципе, что максимизация производительности, а следовательно и дохода, является наиболее корректным способом максимизации прибыли. Традиционный способ максимизации загрузки хотя и сокращает расходы, но не обязательно ведет к доходам. По сути, ОТП представляет собой дальнейшую разработку известного принципа расшивки узких мест. Философия нового подхода, однако, простирается гораздо дальше, охватывая не просто загрузку, а потоки и баланс, поэтому его внедрение требует существенного пересмотра принципов управления и контроля. Например, традиционные системы калькуляции себестоимости, в которых общие издержки производства соотносятся с объемами выпуска, стимулируют максимальную загрузку оборудования, потому что это снижает себестоимость единицы продукции. В системе ОТП такой подход неприемлем. В традиционных методах учитываются все потери времени на наладку оборудования или, чаще, потери времени на самой длительной наладочной операции в техпроцессе. В ОТП считается, что время тратится впустую только в «узких местах», поскольку на других стадиях имеются избыточные мощности. По этой причине размеры партий рассчитываются с учетом затрат на наладку именно узких мест. Но поскольку такой размер партий может быть недостаточно эффективен для остальных операций, движение заготовок обычно зависит от размеров передаточных партий, размер которых, определяемый спросом и графиком производства обычно меньше. Как следствие, партия уже не проходит через весь техпроцесс как единое целое, и после «узких мест» создаются запасы незавершенной продукции.

В ОТП меняется главный приоритет календарного планирования: на место максимизации загрузки встает увеличение объемов выпуска. Эта цель достигается за счет обнаружения узких мест в технологическом процессе и оптимизации графиков их работы.

Потребность в сокращении наличных запасов, относительно высокая стоимость капитала и площадей на промышленных предприятиях Японии привела к разработке системы управления производством и поставками «точно вовремя» (ТВ) («just-in-time» - JIT). Она основана на принципах: «производство продукции и поток сырья и материалов скоординированы», «нулевые производственные заделы». Производство продукции и снабжение сырьем и материалом первоначально планируются как единое целое. Если же при производстве продукции происходят какие-либо нарушения или изменения, то со стороны УМТС сразу же следует ответная реакция, в результате чего изменяются, соответственно, и поставки сырья и материалов. Если же имеются нарушения или изменения в поставках материалов, то в этом случае в производстве осуществляется запуск-выпуск другой продукции, или корректируется технологический процесс изготовления прежней.

В Японии разновидность этой системы называется «Канбан». Эта система относится к «вытягивающей» разновидности системы ТВ, при которой размер партии, скорость и сроки поставки определяет не поставщик, а предприятие-потребитель материалов. Таким образом, весь процесс организован непрерывно с постоянной скоростью, что обеспечивает ничтожно малые запасы.

Снабжение материалами и их переработка по системе «канбан» обеспечивает колоссальный эффект за счет снижения материальных запасов в производстве продукции. Так, для выпуска 11 млн. автомобилей в год в японской автомобильной промышленности запасы материалов, полуфабрикатов и деталей составляют около 800 млн. долларов, в то время как в США - 8,5 млрд. долларов, или в 10,5 раз выше. Кроме значительного снижения издержек, связанных с обеспечением материальными ресурсами, такая система обеспечивает максимальное сокращение длительности цикла изготовления продукции, который на «Тайоте» в 4-5 раз короче, чем на автозаводах США.

Канбан - система управления предприятием, основанная на принципе «нулевых производственных заделов». С практической точки зрения она является очень сложной для реализации. Предприятия получают детали и узлы ежедневно или даже несколько раз в течение дня. Если на типичном американском предприятии производственные запасы обновляются 10-20 раз в год, то на предприятиях, использующих эту систему, 50-100 раз в год.

Наибольшей эффективности в целом система управления производственными запасами на предприятии достигает тогда, когда она входит как одна из составляющих компонент в интегрированную автоматизированную систему управления предприятием (ИАСУ) с применением современных информационных технологий.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполненной работы, можно сделать следующий вывод: в условиях рыночной экономики менеджер предприятия, руководство и сотрудники его служб снабжения и сбыта, плановой и финансовой служб должны стремиться к эффективному управлению движением материальных и финансовых ресурсов – управлению процессами снабжения и сбыта, запасами и оборотными средствами, вложенными в эти запасы.

Они должны своевременно предупреждать о наличии и появлении дефицитных позиций по товарно-материальным ценностям на предприятии, которые грозят нарушить бесперебойность организации процесса производства, выявлять излишние запасы материальных ресурсов с целью определения возможности их реализации. Наличие оптимальных запасов на предприятии, которое можно обеспечить путем организации управления и контроля за потоками материальных и финансовых ресурсов, за состоянием и уровнем запасов позволяет рассматриваемому предприятию бесперебойно функционировать при малом объеме «омертвленных» материальных ресурсов и небольших размерах отвлеченных оборотных средств, вложенных в эти запасы. Это позволит выявить излишние запасы, реализация которых даст возможность снизить издержки по содержанию самих запасов и соответственно повысить эффективность производства.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Производственный менеджмент / под ред. С.Д.Ильенковой. М.:Юнити, 2001;

2. Производственный менеджмент: принятие и реализация управленческих решений: учеб. пособие / О. М. Горелик. - Тольятти : [б. и.], 2006.

3. Производственный менеджмент: экономико-математические модели: монография / Н.К.Зайнашев. - Уфа: [б. и.], 1999;

4. Производственный менеджмент: учеб. пособие для вузов / М.В.Макаренко, О.М.Махалина. - М. : [б. и.], 1998;

5. Сорокин А.П. Производственный менеджмент: Курс лекций. -Мн., 2002.