Технология изготовления детали

Содержание TOC \o "1-3" \h \z \u Содержание PAGEREF _Toc74066353 \h 11. Анализ конструкции и размерного описания детали PAGEREF _Toc74066354 \h 32. Определение производственного объема выпуска деталей и типа производства PAGEREF _Toc74066355 \h 43. Анализ технологичности конструкции детали PAGEREF _Toc74066356 \h 64. Выбор метода получения заготовки PAGEREF _Toc74066357 \h 85. Разработка технологического маршрута изготовления детали PAGEREF _Toc74066358 \h 105.1 Определение маршрутов обработки поверхностей PAGEREF _Toc74066359 \h 105.2 Выбор технологического оборудования PAGEREF _Toc74066360 \h 115.3 Выбор станочных приспособлений, режущих и мерительных инструментов PAGEREF _Toc74066361 \h 146. Разработка маршрутной технологии PAGEREF _Toc74066362 \h 167. Расчет припусков на механическую обработку детали PAGEREF _Toc74066363 \h 228. Расчет режимов резания и норм штучного времени PAGEREF _Toc74066364 \h 26Литература PAGEREF _Toc74066365 \h 38
ВведениеЛюбое изделие должно изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства.
В настоящее время в промышленном производстве большое значение приобрела необходимость повышения производительности при высокой гибкости производственного процесса, чему и способствует внедрению станков с ЧПУ. Но наряду с современными станками с ЧПУ, в условиях среднесерийного типа производства используются универсальные и специализированные станки, позволяющие добиться высокой производительности при достаточно больших объемах выпуска продукции.
Целью курсового проекта является приобретение навыков разработки технологических процессов (ТП) изготовления деталей машин и механизмов в условиях единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства.
Задание

Рис.1 Чертеж детали
1. Анализ конструкции и размерного описания деталиАнализ представленного на рис.1 чертежа детали «Корпус подшипника» показал, что чертеж выполнен согласно стандартам ГОСТа, параметры шероховатости и отклонения размеров соответствуют еѐ служебному назначению.
Деталь «Корпус подшипника» - это фасонное изделие из стали, содержащее отверстие для запрессовки подшипника качения по наружному кольцу и элемента крепления корпуса к какой либо раме. Т.е. деталь служит опорой для валов и вращающихся осей с насаженными на них подшипниками качения и позволяет сохранить заданное положение оси вращения вала.
Деталь не подвергается ударным нагрузкам, действию растяжения и изгиба, работает при повышенных статических и динамических нагрузках.
Из чертежа видно, что данная деталь имеет поверхности, которые можно отнести к поверхностям повышенной точности и качества.
2. Определение производственного объема выпуска деталей и типа производстваОпределим производственный объем выпуска деталей, при заданном объеме выпуска 2828 шт./год.

где Дг – годовой выпуск деталей;
Диз – заказ на выпуск изделий;
mд – число однотипных деталей в изделии;
α - процент запасных частей;
β - процент технологических потерь (~ 0,5%).
шт.
Перед началом технологического проектирования устанавливают тип производства ― единичное, серийное или массовое. Тип производства характеризуется номенклатурой и объемом выпуска изделий, их массой и габаритными размерами, а также другими признаками. Показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операций:

где О – число операций закрепленных за рабочим местом;
Ря – явочное число рабочих на участке, подразделении.
Таким образом, чтобы определить тип производства по расчетному методу нужно иметь написанный технологический процесс, знать количество рабочих, которые учувствуют в той или иной операции. Исходя из выше изложенного, можно сделать вывод, что на данном этапе мы не можем пользоваться расчетным методом для определения типа производства.
На начальной стадии проектирования для определения типа производства воспользуемся таблицей 1.
Таблица 1
Определение типа производства
Масса детали, кгТип производстваЕдиничноеМелкосерийноеСерийноеКрупносерийноеМассовоеДо 1 До 10 10…2000 1500…100000 75*103…200*103 Более 200*103
1…2,5 До 10 10…1000 1000…50000 50*103…100*103 Более 100*103
2,5…5 До 10 10…500 500…35000 35*103…75*103 Более 75*103
5…10 До 10 10…300 300…25000 25*103…50*103 Более 50*103
Более 10 До 10 10…200 200…10000 10*103…25*103 Более 20*103
Имея массу детали mдет. = 5.97 кг и объем выпуска изделия N=2828 шт. можно сделать вывод, что тип производства - серийный.
Обычно для серийного производства характерным показателем является величина партии обрабатываемых деталей (m). Основой для расчета величины партии является обеспечение бесперебойности работы сборочного участка предприятия. На производственном складе создают определенный запас деталей для сборки. Для крупных деталей такой запас требуется на 2 –3 дня, для мелких на 5-10 дней.

где aз – коэффициент периодичности запуска в днях (то есть число дней, на которое необходимо запас заготовок а=3,6,12,…).
Ф – годовой фонд времени в часах

3. Анализ технологичности конструкции деталиОценку технологичности конструкции детали производим по качественным и количественным показателям.
1) Качественная оценка
Деталь изготавливается из стали 35 ГОСТ 1050-88, которая относится к группе качественных конструкционных сталей. Сталь 35 ГОСТ 1050-88 хорошо поддается обработке резанием.
Химический состав и механические свойства стали 35 приведены в табл.2 и 3.
Таблица 2
Химический состав стали 35 ГОСТ 1050-88
C Si MnNi Cr Cu P S As Fe
0,32…0,4% 0,17…0,37% 0,5-0,8% до 0,25% до 0,25% до 0,25% до 0,035% до 0,04% до 0,08% до 97%
Таблица 3
Механические свойства стали 35
Предел текучести
т ,МпаПредел прочности
в,МпаОтносительное удлинение
, % Относительное сужение
, %
315 530 20 45
Данную деталь можно изготовить как на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ.
Практически все поверхности детали могут быть легко обработаны с заданными параметрами.
Конструкция детали считается технологичной, если она обеспечивает простое и экономичное изготовление. Общими критериями технологичности детали есть абсолютное значение трудоёмкости и технологической себестоимости её изготовления. Оценить эти показатели на начальном этапе проектирования технологических процессов невозможно по причине отсутствия необходимых исходных данных. Поэтому даётся только качественная оценка признаков технологичности конструкции:
- обрабатываемость материала – удовлетворительная;
- достижение необходимой шероховатости – без затруднений;
- поверхности, используемые в качестве установочных технологических баз – простые (плоские, цилиндрические);
- соблюдается принцип единства и постоянства баз;
- доступ режущего инструмента к поверхностям – свободный;
- допуски и отклонения на размеры соответствуют стандартным значениям;
- соблюдается надёжность и простота измерения при обработке и после изготовления;
- соблюдается принцип наименьших размерных цепей.
В качестве станочных приспособлений будем использовать универсальные сборочные приспособления (УСП). Данные приспособления обеспечат точное базирование и надёжное закрепление заготовки на станке, а также свободный подход инструментов ко всем обрабатываемым поверхностям.
При выборе режущего инструмента будем использовать резцы из твердых сплавов, свёрла и фрезы из быстрорежущей стали. Применение специального режущего инструмента не требуется.
4. Выбор метода получения заготовкиПравильный выбор исходной заготовки непосредственно влияет на построение технологического процесса изготовления детали, способствует снижению материалоёмкости, затрат на изготовление, а следовательно, снижение себестоимости изготовления детали.
Эксплуатационные параметры детали «Корпус подшипника» и вид материала позволяют изготавливать заготовку из проката и методом литья.
Заготовки из проката имеют большую массу, чем литьевые, и требуют дополнительной механической обработки для удаления лишних напусков металла.
Наиболее рациональный метод получения заготовки для детали – литье в земляные формы с машинной формовкой, который обеспечивает максимальное приближение размеров и формы заготовки к заданным по чертежу. Материал, из которого изготовлена деталь – Сталь 35 ГОСТ 1050-88. Данный материал имеет хорошие литейные свойства, обладает достаточной прочностью и относительно низкой стоимостью.
При литье в земляные формы обеспечивается минимальный расход металла по сравнению с использование сортового проката. Коэффициент использования материала
Kим=QдQз, где Qд – масса детали равная 5.97 кг, Qз – масса заготовки.
Определим массу заготовки получаемую методом литья:
m=ρ*V







m=991974*0,0078≈7,7* 10-3кгКоэффициент использования материала
Kим=5,977,7=0,77Определим массу заготовки получаемую методом проката:
m=ρ*V
m=2525250*0,0078≈19* 10-3кгКоэффициент использования материала:
Kим=5,9719=0,31На основании сопоставления коэффициентов использования материала по рассматриваемым вариантам делаем заключение о том, что метод литья в земляные формы выгоднее. На рис. 2 представлен чертеж полученной заготовки.

Рис. 2 Чертеж заготовки
5. Разработка технологического маршрута изготовления детали5.1 Определение маршрутов обработки поверхностейПронумерованные основные поверхности детали, которые необходимо обработать, представлены на рис. 3.

Рис. 3 Основные поверхности детали
Маршрут обработки поверхностей выполняем в виде таблицы 4.
Таблица 4
Маршрут обработки поверхностей
№ Точность Шероховатость, мкмПоследовательность обработки, исполнительные размеры
1 h14 6.3 Фрезерование черновое
2 H14
7Н 6.3
3.2 Сверление
Нарезание резьбы
3 h14 6.3 Фрезерование черновое
4 h14 6.3 Сверление
5 h14 6.3 Фрезерование черновое
6 h14
h12
h10 6.3
3.2
1.6 Фрезерование черновое
Фрезерование чистовое
Шлифование
7 H14 6.3 Фрезерование черновое
8 H14
H12
H10 6.3
3.2
1.6 Фрезерование черновое
Фрезерование чистовое
Шлифование
9 H14
7H 6.3
3.2 Сверление
Нарезание резьбы
10 H13
H11
H9
H7 6.3
2.5
0.8
0.4 Точение черновое
Точение чистовое
Шлифование черновое
Шлифование чистовое
11 H14 6.3 Точение черновое
12 IT14/2
IT12/2 6.3
3.2 Точение черновое
Точение чистовое
13 H13
H11
H9 6.3
2.5
0.8 Точение черновое
Точение чистовое
Шлифование черновое
14 IT14/2
IT12/2 6.3
3.2 Точение черновое
Точение чистовое
15 H14/2
H12/2 6.3
3.2 Точение черновое
Точение чистовое
16 H14
7Н 6.3
3.2 Сверление
Нарезание резьбы
5.2 Выбор технологического оборудованияОбъем обработки каждой из поверхностей детали определяем исходя из предъявляемых к ней требований по точности и качеству. Тип производства и конфигурация детали определяют выбор оборудования, которое должно обеспечить высокопроизводительную обработку и автоматическое получение заданной точности путем настройки.
Имея габаритные размеры детали Ø180х105х125, массу заготовки – 7,7 кг, серийное производство выбираем вертикально-фрезерный ВМ-127, плоскошлифовальный 3Б722, внутришлифовальный станок 3K228, горизонтально-фрезерный станок с ЧПУ HAAS EC-400, вертикально-фрезерный с ЧПУ Hurco Vm2. Технические характеристики выбранного оборудования представлены в таблицах 5 - 8.
Таблица 5
Технические характеристики станка ВМ127
Параметры Значения
Наибольшее перемещение стола продольное механическое и ручное, мм1000
Наибольшее перемещение стола поперечное механическое, мм300
Наибольшее перемещение стола поперечное от руки, мм320
Наибольшее перемещение стола вертикальное механическое, мм400
Наибольшее перемещение стола вертикальное от руки, мм420
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола при ручном перемещении, мм30..500
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное), мм0,05
Перемещение стола на один оборот лимба продольное, мм4
Перемещение стола на один оборот лимба поперечное, мм6
Перемещение стола на один оборот лимба вертикальное, мм2
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5..1600
Количество скоростей шпинделя 18
Наибольший крутящий момент, кгс.м137
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5..1600
Перемещение пиноли на один оборот лимба, мм4
Перемещение пиноли на 1 деление лимба, мм0,05
Наибольший угол поворота шпиндельной головки, град ±45
Таблица 6
Технические характеристики станка 3Б722
Параметры Значения
Наибольшие размеры обрабатываемых изделий при номинальном диаметре круга на плите электромагнитной, ммдлина
ширина
высота 1250
320
280
Наибольшая масса обрабатываемых изделий без плиты электромагнитной, кг600
Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола, мм210-625
Пределы скоростей перемещения стола(регулирование безступенчатое), м/мин 2-35
Частота вращения шлифовального шпинделя, мин-1 1460
Поперечное перемещение стойки, мм430
Ускоренное вертикальное перемещение шлифовальной бабки, мм (наибольшее) 415
Число оборотов шлифовального круга в минуту, об/мин 1460
Наибольшая скорость шлифования, м/с34,4
Автоматическая поперечная подача на каждый ход стола (бесступенчатое регулирование), мм/ход 1..30
Цена деления лимба вертикального перемещения шлифовальной бабки, мм0,005
Вертикальное перемещение шлифовальной бабки на один оборот лимба, мм1,0
Автоматические вертикальные подачи шлифовальной бабки, мм0,005..0,1
Таблица 7
Технические характеристики станка HAAS EC-400
Макс. перемещение по оси X, мм 559
Макс. перемещение по оси Y, мм 635
Макс. перемещение по оси Z, мм 559
Максимальная нагрузка, кг453.6
Размер конуса шпинделя 40
Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин 8100
Макс. мощность шпинделя, кВт 22.4
Макс. диаметр инструмента (при занятых соседних позициях), мм64
Точность позиционирования, мм±0.005
Макс. рабочие подачи по осям, м/мин 21.2
Макс. скорость холостых подач, м/мин 35.6
Макс. крутящий момент, Нм 122
Макс. осевое усилие, кН 15

Таблица 8
Технические характеристики Hurco Vm2
Система управления Ultimax 4
Перемещение по осям X / Y / Z 1270 х 660 х 610 мм
Размер стола 1500 x 660 мм
Автоматически сменных инструментов 24 шт.
Конус шпинделя BT 40
Скорость рабочей подачи X / Y / Z 30000 мм/мин
Ускоренный ход X / Y / Z 30/30/20 м/мин
Обороты шпинделя 10000 об/мин
Мощность шпинделя 19 кВт
Габариты станка ДхШхВ3300 х 2420 х 2700 мм
Вес станка  9000 кг
5.3 Выбор станочных приспособлений, режущих и мерительных инструментовПри выборе приспособлений учитываем тип производства и форму зажимаемой поверхности, вид обработки и требуемую точность. Для серийного производства выбираем технологическую оснастку, обеспечивающую повышение производительности по сравнению с базовым вариантом. В качестве станочных приспособлений будем использовать универсальные сборочные приспособления. Данные приспособления обеспечат точное базирование и надёжное закрепление заготовки на станке, а также свободный подход инструментов ко всем обрабатываемым поверхностям.
Выбор вспомогательного инструмента зависит от типа станка и конструкции режущего инструмента; выбор производим по справочникам и соответствующим ГОСТам. Конструкция и размеры режущего инструмента предопределяются видом обработки, размерами обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точности и шероховатости обработки.
При обработке заготовки из легированной стали используем резцы с пластинами из твёрдого сплава Т15К6 и Т5К10. Свёрла и фрезы используем из быстрорежущей стали Р6М5.
При выборе контрольно-измерительных средств учитываем точность измеряемой поверхности, её формы и размеры: используем в основном, стандартные измерительные инструменты.
6. Разработка маршрутной технологииМаршрут обработки будет включать пять операций механической обработки:
Операция Содержание операции Станок, оборудование Оснастка
005
Заготовительная
Отлить заготовку Пресс-форма

010
Вертикально-фрезерная 1.Установить деталь
2.Фрезеровать поверхность (1) предварительно
3. Фрезеровать поверхность (1) окончательно
4. Снять деталь Вертикально-фрезерный ВМ-127
УСП
Фреза Ø63 2210-0072 Р6М5
ГОСТ 9304-69

015
Плоскошлифовальная 1.Установить деталь
2. Шлифовать поверхность (1)
8. Снять деталь Плоскошлифовальный 3Б722
УСП
Шлифовальный круг
ГОСТ 2424-83
020
Разметка 1. Установить деталь
2. Располовинить деталь по размеру 180 и нанести установочные риски
3. Снять деталь Верстак
Штангенрейсмас
ШР-250-0,05 ГОСТ 164-90
Чертилка 7840-1018 Х9 ГОСТ 24473-80

025
Горизонтально-фрезерная 1. Установить деталь
2. Фрезеровать поверхность (1) предварительно
3. Фрезеровать поверхность (1) окончательно
4. Фрезеровать отв. (4) с припуском 0,2 мм с подрезкой торца (8)
5. Фрезеровать отв. (5) с припуском 0,2 мм с подрезкой торца (7)
6. Фрезеровать отв. (6) с припуском 0,2 мм
7. Расточить отв. (4)
8. Расточить отв. (5)
9. Расточить отв. (6)
10. Расточить канавку (3), (9)
11. Центровать 4 отв. (2)
12. Сверлить 4 отв. (2) на глубину 10+1.5
13. Снять деталь Горизонтально-фрезерный
HAAS EC-400
УСП
Фреза Ø63 F90LN D063-08-22-RN15; Пластина LNKX 1506PN-N PL IC928;
Фреза Ø 40 HM90 E90AD-D40-4-C32; Пластина ADKT 1505PDR-HM IC928;
Фреза Ø 25 T490 E90LN D25-3-C24-08-B;
Пластина T490 LNMX 0804 PN-R IC908
Набор для растачивания KIT BHF MB50-50;
Патрон DIN69871 50 SKA 50-MB50
Сверло ∅1 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Сверло ∅8.5 2300-0200 Р6М5 ГОСТ 10902-77

030
Вертикально-фрезерная 1. Установить деталь
2. Фрезеровать плоскость (4)
3. Центровать 4 отв. (6)
4. Центровать 4 отв. (5)
5. Сверлить 4 отв. (6)
6. Сверлить 4 отв. (5) на глубину (3)
7. Фрезеровать 4 обниж-я (2) на глубину (1)
8. Снять деталь Вертикально-фрезерный Hurco Vm2 УСП
Фреза Ø 40 HM90 E90AD-D40-4-C32;
Сверло ∅1 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Сверло ∅12 2300-0219 Р6М5 ГОСТ 10902-77
Сверло ∅6.7 2300-0186 Р6М5 ГОСТ 10902-77
Фреза ∅12 Р6М5 ГОСТ 17025-71

035
Горизонтально-фрезерная 1. Установить деталь
2. Фрезеровать плоскость (1)
3. Центровать 4 отв. (3)
4. Сверлить 4 отв. (3) на глубину (2)
5. Снять деталь Горизонтально-фрезерный
HAAS EC-400
УСП
Фреза Ø 40 HM90 E90AD-D40-4-C32;
Сверло ∅1 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Сверло ∅6.7 2300-0186 Р6М5 ГОСТ 10902-77

040
Внутришлифовальная 1. Установить деталь
2. Шлифовать торец (1)
3. Шлифовать отв-е (4) не нарушая размера (3) предварительно
4. Шлифовать отв-е (4) не нарушая размера (3) окончательно
5. Шлифовать отв-е (5) не нарушая размера (2)
6. Снять деталь Внутришлифовальный станок 3К228
УСП
Шлифовальный круг
ГОСТ 2424-83
045
Слесарная Зачистить заусенцы и притупить острые кромки Верстак Напильник ГОСТ 1465-80
050 Промыть деталь Моечная машина 055 Технический контроль Стол ОТК
7. Расчет припусков на механическую обработку деталиДля проектирования заготовки нам необходимо рассчитать операционные припуски. Операционные припуски будем рассчитывать с помощью аналитического метода на самую точную поверхность. В нашем случае это будет d100H7, Ra 0.4 мкм
1) Маршрут обработки поверхности d100H7:
0. Заготовительная
1. Точение черновое H13, Ra6.3
2. Точение чистовое H11, Ra2.5
3. Шлифование черновое H9, Ra0.8
4. Шлифование чистовое H7, Ra0.4
Из общемашиностроительных нормативов выбираем значения Rz,T, и IT по квалитетам точности на каждую операцию. Справочные данные по всем операциям сводим в таблицу, принимаемую в основу расчета Zmin операционных припусков.
Наименование переходаЭлементы припуска, [мкм] Припуск, ммПредельные размеры, [мм]
Rzi-1
Тi-1
ρi-1 εyiZmin
[мкм.] ITi,
[мкм.] DmaxDminлитье 200 300 200 - - 2200 94.638 92.438
точение черновое 80 100 100 100 1600 630 98.438 97,81
точение чистовое 30 40 20 1 560 220 99.628 99.41
шлифование черновое 5 20 - - 180 87 99.898 99.811
шлифование чистовое 1 5 - - 50 35 100.035 100
Рассчитываем минимальный, максимальный межоперационные припуски.
Чистовое шлифование:
,


Предварительное шлифование:



Чистовое точение:


Черновое точение:



Dисх.заг = 93.5±1.1
Общий припуск – 5.4 мм
Операционные припуски:
Точение – 4.99 мм
Шлифование – 0.41 мм
На остальные размеры заготовки припуски определяются табличным методом.
8. Расчет режимов резания и норм штучного времениПроизведем расчет режимов резания для операции 010.
Операция 010 Вертикально-фрезерная
Черновое фрезерование поверхности 20-0.21
Режущий инструмент – Фреза Ø63 2210-0072 Р6М5 ГОСТ 9304-69 количество зубьев z=14 .
Припуск Zmax=2,3 мм, глубину резания определяем по формуле:
t=Zmaxi=2.31=2.3 мм,где i – принятое число рабочих ходов, i=1.
Для диаметра фрезы 63 мм и t=2.3 мм подача на оборот Sо=0.15 мм/об, что соответствует паспортным данным станка.
Расчетное значение скорости резания
,
где dy – диаметр сверла или концевой фрезы. Cv , m, x, q – коэффициенты, характеризующие обрабатываемость материала заготовки с учетом ИМ и вида обработки (операции). Выбираем из общемашиностроительных нормативов по режимам резания.
Определяем поправочный коэффициент:

Скорость резания при черновом фрезеровании:

Расчетная частота вращения заготовки
nр=1000vрπD=1000*167.653.14*63=847,49 об/минПо паспорту станка значение частоты вращения шпинделя принимаем за фактическое
nф=800об/минОпределяют машинное время:
tм=L*inS=400*1800*0.2=2.5 мин,где L – длина обрабатываемой поверхности, L=400 мм.
Определяют эффективную мощность резания:
Сила резания :Pz=10CptxsyvnKp,- для Pz: Cp=55, x=1, y=0.66, n=0;
поправочный коэффициент Kp=KмpKφpKγpKλpKrp.
Для Pz:
Kмp=σв7500.75=1207500.75=0.25 остальные коэффициенты:
Kφp=1; Kγp=1; Kλp=1; Krp=0.87.Kp=0.87Pz=10*55*2.31*0.150.66*159.20*0.87=319.2 НМощность резания
Nэ=Pzv60*75*1,36=319.2*167.6560*75*1.36=8.74 кВтNэ Nст K,
где Nст – мощность электродвигателя главного движения станка;
= 0.8…0.85 – коэффициент полезного действия;
К = 1.2 – коэффициент перегрузки.
8.74 11 0.85 1.2,
8.74 11.22,
Условие выполнено, станок не перегружен.
Чистовое фрезерование поверхности 20-0.21
Режущий инструмент – Фреза Ø63 2210-0072 Р6М5 ГОСТ 9304-69 количество зубьев z=14 .
Припуск Zmax=0,2 мм, глубину резания определяем по формуле:
t=Zmaxi=0.21=0.2 мм,где i – принятое число рабочих ходов, i=1.
Для диаметра фрезы 63 мм и t=0.2 мм подача на оборот Sо=0.3 мм/об, что соответствует паспортным данным станка.
Расчетное значение скорости резания
,
где dy – диаметр сверла или концевой фрезы. Cv , m, x, q – коэффициенты, характеризующие обрабатываемость материала заготовки с учетом ИМ и вида обработки (операции). Выбираем из общемашиностроительных нормативов по режимам резания.
Определяем поправочный коэффициент:

Скорость резания при чистовом фрезеровании:

Расчетная частота вращения заготовки
nр=1000vрπD=1000*191.63.14*63=968,6об/минПо паспорту станка значение частоты вращения шпинделя принимаем за фактическое
nф=900об/минОпределяют машинное время:
tм=L*inS=400*1900*0.3=1,48 мин,где L – длина обрабатываемой поверхности, L=400 мм.
Определяют эффективную мощность резания:
Сила резания:
Pz,y,x=10CptxsyvnKp,- для Pz: Cp=55, x=1, y=0.66, n=0;
поправочный коэффициент Kp=KмpKφpKγpKλpKrp.
Для Pz:
Kмp=σв7500.75=1207500.75=0.25 остальные коэффициенты:
Kφp=1; Kγp=1; Kλp=1; Krp=0.87.Kp=0.87Pz=10*55*0.21*0.30.66*320.90*0.87=43.1 НМощность резания
Nэ=Pzv60*75*1,36=43.1*191.660*75*1.36=1.35 кВтNэ Nст K,
где Nст – мощность электродвигателя главного движения станка;
= 0.8…0.85 – коэффициент полезного действия;
К = 1.2 – коэффициент перегрузки.
1.36 11 0.85 1.2,
1.35 11.22,
Условие выполнено, станок не перегружен.
Литература1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения.- М.: Машиностроение, 1969. - 485 с.
2. Лебедев В.А., Тамарки М.А., Геппа Д.П. Технология машиностроения: проектирование технологии изготовления изделий. – Ростов н/Д.: Феникс, 2008. – 361 с.
3. Журавлев В. Н., Николаева О. И. «Машиностроительные стали. Справочник» Машиностроение, 1981 год, 391 стр. 
4. Справочник технолога - приборостроителя. Т.1 / Под ред. П.В. Сыроватченко. - М.: Машиностроение, 1980.