Деталь"корпус", пояснительная записка, тех процесс, ртк

СодержаниеВведениеТермин «Технология» означает совокупность методов обработки, изготовления, изменение состояния, свойств, формы сырья, материала или полуфабриката, осуществляемых в процессе производства продукции. Задачей технологии как науки является выявление физических, химических, механических и других закономерностей с целью определения и использования на практике наиболее эффективных и экономичных производственных процессов. Термин «процесс» означает действие, направленное на достижение результата. В нашем случае имеются в виду достижения результата в машиностроительной промышленности. Машиностроение – комплекс отраслей промышленности, изготовляющих орудия труда для народного хозяйства, транспортные средства, а также предметы потребления и оборонную продукцию. Задачами технологии машиностроения остаются снижение себестоимости и повышение производительности обработки при высоком качестве изделий. Причём технологический процесс должен строиться с учётом автоматического саморегулирования, поскольку с автоматизацией технологических процессов человек должен быть отстранён не, только от непосредственного осуществления, но и от управления производственным процессом изготовления изделий. Эти функции передаются ЭВМ, а человеку остается только следить за их работой.Одним из основных факторов, определяющих ускорение научно- технического прогресса, является быстрое развитие технологии при опережающем развитии фундаментальных исследований. Главной целью разработки и освоения любой новой технологии должно быть обеспечение заданных темпов роста производительности труда при снижении себестоимости и повышении качества выпускаемых изделий. Необходимость разработки новых технологий особенно остро ощущается в тех производствах, где старые методы во многом уже исчерпали себя, и совершенствование традиционных методов не может существенно улучшить экономические показатели. Создание новых технологий обусловливается также ограниченностью трудовых и топливно-сырьевых ресурсов. Новые технологии должны обеспечивать снижение затрат на единицу конечной продукции, причём чем ограниченнее ресурсы, тем в большей мере совершенствование технологии должно быть направлено на их экономию. Однако под технологией машиностроения принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин, которая также затрагивает вопросы выбора заготовок, методы их изготовления и т.д. Сложность процесса и физической природы явлений, связанных с механической обработкой, вызывает трудность изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловливает образование нескольких специализированных дисциплин. Технология машиностроения тесно связана со всеми фундаментальными, прикладными науками и с производством, поэтому необходимо использовать весь арсенал научных и практических данных. Научно-технический процесс позволяет решать не только технологические, но и экономические, а также социальные задачи. К экономическим задачам в первую очередь относятся экономия всех видов ресурсов (материалов, топлива, энергии, труда) и снижение себестоимости продукции; к социальным задачам – повышение доли творческого труда в общем его объёме. Как экономические, так и социальные задачи решают путём разработки и внедрения новых технологий. В настоящее время возрастает роль научно-технического прогресса в технологии. Своеобразие нынешнего этапа состоит в том, что нужно одновременно проводить трудно-, фондо- и материалосберегающую политику. Это возможно только при переходе к новым технологиям, при которых одновременно обеспечивается рост производительности труда, повышение фондоотдачи и сокращение материалоёмкости, в частности за счёт применения более эффективного инструмента, расширения использования методов горячего и холодного объёмного деформирования, сварки, штамповки, поверхностного упрочнения деталей, порошковой металлургии и др. Принципиально изменяет технологию металлообработки внедрение станков с числовым программным управлением, обрабатывающих центров и гибких автоматизированных производств. Органической частью технологического оборудования для обработки металлов и конструкционных материалов всё чаще становятся управляющие ЭВМ. Основными направлениями развития технологии в машиностроении являются: - создание принципиально новых технологических процессов изготовления деталей, узлов и агрегатов, обеспечивающих экономию различных видов ресурсов (материальных, энергетических, трудовых и финансовых); - комплексная автоматизация и механизация производства на основе раз- ра-ботки и освоения новых видов высокопроизводительного технологического оборудования; - совершенствование систем управления технологическими процессами на основе программно-целевого метода.Предметом курсового проекта является деталь корпус, а объектом – технологический процесс изготовления данной детали с использованием средств автоматизированного проектирования.1 Анализ конструкции детали с учетом технологической характеристикиДеталь «Корпус» представляет собой тело вращение максимальным диаметром 94 мм и общей длиной 180 мм.Деталь имеет одну наружную и пять внутренних поверхностей. Наружные поверхности:- первая ступень имеет следующие размеры; диаметр 94-1,4 мм, длина 180 мм, шероховатость 3,2 мкм, с левого торца имеется фаска 10×30°, на расстоянии 20 мм от левого торца имеется два отверстия диаметром 13 мм глубиной 7,5 мм, переходящие в отверстие М8-8Н. Отверстие расположено под углом 45°, имеется 4 паза под ключ шириной 10 мм глубиной 2 мм длинной 90 мм, на расстоянии 100 мм имеется канавка для маркировки шириной 10 мм глубиной 1 мм, на расстоянии 8,5 мм от правого торца детали расположено торцевое отверстие M8-8H.Внутренние поверхности:- первая ступень диаметром 60+0,3 мм, длиной 42 мм, шероховатость 3,2 мкм, с левого торца имеется фаска 1×45°мм;- вторая ступень диаметром 74 мм длиной 78 мм, шероховатость 12,5 мм;- третья ступень – канавка диаметром 81 мм, шириной 8 мм, с фаской под 45º и скруглениями R1,6, R0,5;- четвертая ступень – резьбовая поверхность Tr80×3-7H длиной 35 мм, с правой стороны имеется заходная фаска под 45º;- пятая ступень диаметром 81 мм длиной 15 мм, шероховатость 3,2 мкм, с правой стороны фаска 1×45º.Материал детали – сталь 40Х ГОСТ 4543-71.Сталь 40Х – конструкционная легированная сталь, применяемая в промышленности для изготовления следующих типов деталей: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.Стали-заменители: 45Х; 38ХА; 40ХН; 40ХС; 40ХФ; 40ХР.Химический состав стали приведен в таблице 1.Таблица 1 – Химический состав стали 45 в процентахCSiMnCrNiSPCuне более0,36-0,440,17-0,370,5-0,80,8-1,10,30,0350,0350,33D-модель детали представлена на рисунке 1.Рисунок 1 – 3D-модель детали Анализ конструкции детали на технологичность Одним из основных требований к механизму рамы лесопильной, а следовательно, и к ее деталям является технологичность конструкции, под которой понимают степень их соответствия производственным условиям, позволяющим применять технологические процессы, обеспечивающие изготовление деталей с наибольшей производительностью и наименьшей себестоимостью для серийного производства. Отработка конструкции на технологичность – это комплекс мероприятий, предусматривающих взаимосвязанные решения конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества. Технологичной считается та конструкция, которая в большей степени отвечает требованиям прогрессивной технологии. Это в равной степени относится к выбранному материалу детали или её дальнейшей термической обработке, к геометрической форме, точности механической обработки и шероховатости поверхности. Технологичность определяется себестоимостью и трудоёмкостью. В свою очередь трудоёмкость определяется: качественно, количественно.Оценка технологичности проводится качественно и количественно, с расчетом показателей технологичности Ким – коэффициента использования материала, Кт – коэффициента точности, Кш – коэффициента шероховатости по ГОСТ 14.201-83. При этом качественная характеристика предшествует количественной и характеризует технологичность конструкции.Качественная оценка технологичности конструкции деталиДля объективного суждения о технологичности детали необходимо учитывать ряд факторов, которые определяют технологичность конструкции: - деталь относится к классу тел вращения;- деталь имеет формы, которые обеспечивают возможность изготовления заготовок с наименьшими припусками;- обрабатываемых поверхностей, с применением наиболее совершенных методов обработки. - материал детали полностью соответствует условиям эксплуатации и требованиям по прочности, износостойкости, поверхностным деформациям;- конструкция детали обеспечивает достаточную жесткость при механической обработке на металлорежущем оборудовании. - доступность обрабатываемых поверхностей для режущего инструмента, а также для наблюдения и контроля в процессе обработки. - формы поверхностей, подлежащих обработке, не представляют сложности (в основном – поверхности вращения). Имеется возможность использования стандартизованных режущих и измерительных инструментов.- квалитет точности с 8 по 14 и шероховатость с 3,2 мкм по 1,6 мкм обрабатываемых поверхностей, отвечающая требованиям эксплуатации. Количественная оценка технологичности конструкции детали определяется по ГОСТ 14.201-83 в соответствии с МР 186-85, при которой на первоначальной стадии используются дополнительные показатели:1) коэффициент точности Кт поверхностей:где Аср – средний квалитет точности обработки детали по всем поверхностям, определяем по формуле:где i – номер квалитета;ni –число размеров, выполняемых по i-тому квалитету.2) коэффициент шероховатости Кш, мкм по формуле:где Бср – среднее численное значение параметра шероховатости, мкм, определяем по формуле:где j – величина параметра Ra, мкм;mj –число поверхностей, имеющих j-тую шероховатость.Для оценки технологичности конструкции детали по коэффициентам проведем анализ рабочего чертежа детали, результаты которого представлены в таблице 2. Таблица 2 – Результаты анализа рабочего чертежа детали КорпусНаименование поверхностиКоличество поверхностейКвалитет точностиПараметр шероховатостиНаружная цилиндрическая Ø942153,2Внутренняя цилиндрическая Ø601143,2Внутренняя цилиндрическая Ø7411412,5Внутренняя цилиндрическая Ø811143,2Внутренняя канавка Ø811143,2Внутренняя резьба Tr80×3183,2Внутренняя цилиндрическая Ø1321412,5Внутренняя резьба М8293,2Внутренняя резьба М10193,2Наружная канавка Ø921143,2Внутренний паз 181146,3Наружный паз 104146,3Фаска 45°6143,2Фаска 30°1143,2Фаска 120°2143,2Торцы3143,2Торцы11412,5Итого31--Сравнив рассчитанные показатели с нормативными значениями (Кт > 0,8; Кш < 0,32), делаем вывод, что деталь технологична.2 Технологическая часть2.1 Характеристика заданного типа производстваМасса детали составляет 3,7 кг, объем выпуска N = 200 шт. По таблице 3 принимаем мелкосерийный тип производства.Таблица 3 – Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы деталиМасса детали, кгТип производстваЕдиничноеМелко-серийноеСредне-серийноеКрупно-серийноеМассовое< 1,0< 1010 – 20001500 – 10000075000 – 2000002000001,0 – 2,5< 1010 – 10001000 – 5000050000 – 1000001000002,5 – 5,0< 1010 – 500500 – 3500035000 – 75000750005,0 – 10< 1010 – 300300 – 2500025000 – 5000050000> 10< 1010 – 200200 – 1000010000 – 2500025000В мелкосерийном производстве используется универсальное и частично специализированное оборудование, широко используются станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры, электроэрозионные стан-ки, управляемые ЭВМ, оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно- замкнутым участкам. Технологическая оснастка применяется в основном универсальная, соборно – разборная и специальная с учетом технико-экономических расчетов. Применяется стандартный универсальный режущий инструмент, а также универсальный и нормализованный мерительный инструмент. В качестве исходных заготовок используется горячекатаный и холоднокатаный прокат, литье в землю, поковки, штамповки, прессовки. Требуемая точность детали достигается как методом автоматического получения размеров, так и методом пробных ходов и промеров с частичным применением разметки. Средняя квалификация рабочих с 3 по 6 разряды. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающих на сложных универсальных станках, используются и наладчики с рабочими операторами, работающими на настроенных станках. В зависимости от объема выпуска и особенностей изделий обеспечивается полная взаимозаменяемость, неполная, групповая и сборка с применением компенсационных размеров и пригонка по месту. Технологическая документация и технологическое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно- статистического нормирования простейших заготовок. Правильное определение характера проектируемого технологического процесса и степени его технической оснащенности и являются сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки, ближайших перспектив развития предприятия и умение проводить технико-экономические расчеты и анализы.2.2 Выбор метода получения заготовкиСравним два метода получения заготовки: прокат и поковка.Прокат.1. Наибольший диаметр детали 94 мм. Точность данной поверхности достигается черновым точением. Наименьший внутренний диаметр детали 60 мм. Точность данной поверхности достигается черновым растачиванием.2. Принимаем размеры заготовки: Dз = 95 мм; dз = 55 мм; Lз = 185 мм.3. Выбираем необходимые размеры трубного проката по ГОСТ 8732-78 (обычной точности В1): Принимаем длину заготовки Lз = 185±1 мм.4. Рассчитываем объем заготовки:гдеDз – наружный диаметр с плюсовым допуском, Dз = 9,6 см;dз – внутренний диаметр с минусовым допуском, dз = 5,25 см;Lз – длина заготовки с плюсовым допуском, Lз = 18,6 см;5. Определяем массу заготовки:Gз = ρ·Vз,гдеρ – плотности материала, для стали ρ = 0,0078 кг/см3;Gз = 0,0078·943,2 = 7,36 кг.6. Определяем расход материала:гдеП – потери, для проката П = 15%, для поковки П = 10%,7. Определяем коэффициент использования материала:гдеGд – масса детали, Gд = 3,7 кг;8. Определяем стоимость заготовки:Скр = См·Gзп – (Gзп – Gд)·Сотх,гдеСм – стоимость 1 кг заготовки, См = 66,5 руб.;Сотх – стоимость 1 кг отходов, Сотх = 15 руб.;Скр = 66,5·8,46 – (8,46 – 3,7)·15 = 491,2 руб.Поковка.1. Определяем ориентировочную массу поковки:Gп.р = (1,3…1,6)·Gд.Gп.р = 1,5·3,7 = 5,55 кг.2. Определяем группу стали.Сталь 40Х – сталь с содержанием углерода от 0,35% до 0,65%. Выбираем группу М2.3. Определяем степень сложности.Определяем массу геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Для этого наибольший диаметр детали и общую длину принимаем увеличенными в 1,05 раза:Dф = 1,05·94 = 98,7 мм;Lф = 1,05·180 = 189 мм.Определяем объем фигуры:Определяем массу фигуры:Gф = 0,0078·1445,3 = 11,27 кг.Определяем отношение массы поковки к массе описывающей ее фигуры:Принимаем степень сложности С2.4. Определяем класс точности поковок.В зависимости от выбранного вида оборудования – горизонтально-ковочной машины – принимаем класс точности Т4.5. Определяем исходный индекс по ГОСТ 7505-89: 13.6. Определяем массу заготовки (по результатам 3D-моделирования):Gз = 5,8 кг.7. Определяем расход материала:8. Определяем коэффициент использования материала:9. Определяем стоимость заготовки:гдеCi – базовая стоимость 1 кг заготовок, Ci = 100 руб;kт – коэффициент, зависящий от класса точности, kт = 1,0;kс – коэффициент, зависящий от группы сложности, kс = 0,87;kв – коэффициент, зависящий от массы, kв = 0,89;kм – коэффициент, зависящий от марки материала, kм = 1,13;kп – коэффициент, зависящий от объема производства, kп = 1,0;Экономический эффект изготовления заготовки определяем по формуле:Э = (Спок – Спр)·N,Э = (518 – 491,2)·200 = 5360 руб.Окончательно в качестве заготовки выбираем прокат т.к. данный вид заготовки более дешевый.2.3 Исследование выбранного варианта технологического процессаТехнологический процесс механической обработки детали Корпус разработан на основании типового технологического процесса. Типовым технологическим процессам называют технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.Разработка технологических процессов – это основа технологической подготовки производства. Любой технологический процесс должен быть эффективен и обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, снижение себестоимости деталей.При разработке технологического процесса нужна необходимая информация: рабочий чертеж детали, технологические требования, тип производства, специфические особенности станков с ЧПУ. С учетом условий производства анализируют технологичность детали. Исходя из минимальной себестоимости, выбирают заготовку и метод её получения. Разрабатывают маршрутно-операционную технологию, выбирают технологические базы и схемы базирования. Вся механическая обработка заготовки разбивается на операции, определяется их последовательность. Для каждой операции выбирается оборудование, оснастка и инструмент. Выбор маршрутной технологии, оборудования и оснастки зависит от типа производства. Маршрут обработки рекомендуется строить следующим образом.1) Процесс обработки нужно разделить на стадии обработки. Стадии бывают: черновая, получистовая, чистовая. Руководствоваться следует чертежом детали, допусками размеров, шероховатостью.2) В целях следует соблюдать принципы постоянства баз и совмещения конструкторской и технологической баз, чтобы снизить погрешности базирования и закрепления заготовки. На первой операции целесообразно производить обработку тех поверхностей, относительно которых задано положение остальных или большинства конструктивных элементов детали.3) Следует стремиться к меньшему числу установок детали при обработке.4) Для выявления минимально необходимого количества типоразмеров режущих инструментов при выборе последовательности обработки детали проводить группирование обрабатываемых поверхностей.5) При точении заготовок типа тел вращения сначала обрабатывается наибольший диаметр, либо диаметр с наименьшими требованиями точности. Также следует учитывать возможность дальнейшего закрепления за обработанную поверхность без нарушения форм и размеров.Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу, заключаются в том, чтобы процесс обработки велся с правильным и наиболее полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений при самых выгодных режимах резания металла, допустимых на данном станке.Использование станка должно быть наиболее полным по времени, производительности и мощности.Для лучшего использования времени станка необходимо стремиться к тому, чтобы станок работал по возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных работ, без простоев по каким-либо причинам и при соответствующих, наиболее выгодных режимах резания.Основной путь автоматизации механической обработки в мелкосерийном типе производства – применение станков с ЧПУ. Известно, что такая автоматизация в значительной степени сокращает штучное время, улучшает условия труда, способствует использованию многостаночного обслуживания. Эффективность применения оборудования с ЧПУ обусловлена:Прогрессивным направлением автоматизации производства машиностроения является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Применение станков с ЧПУ в сравнении с обычным оборудованием создает ряд технико-экономических преимуществ. Производительность этих станков выше производительности станков того же типа, но без программного управления, в три раза, потребность же в производственных площадях в три раза меньше. Значительно вырастает производительность труда у рабочих. Большой эффект дают станки с ЧПУ при выполнении особо сложных операций, поэтому с их использованием высвобождаются высококвалифицированные рабочие, а также резко сокращаются затраты на технологическую подготовку производства, эксплуатацию инструмента, содержание контролеров ОТК.Главный эффект программного оборудования заключается в увеличении до 80-90% работы оборудования (15-20% у обычных станков). Обусловлено это тем, что резко сокращается вспомогательное время, время на смену инструмента и переналадку оборудования.Переналадка станков в этом случае заключается в замене программы, записанной на магнитной или перфорационной ленте, а в ряде случаев в замене инструментов. Широкий диапазон работ, выполняемых станками с ЧПУ, делает их особенно ценными в мелкосерийном производстве, а также на предприятиях, выпускающих сложную продукцию. Имеется опыт включения станков с программным управлением в поточные линии на предприятиях серийного и массового производства.Маршрут обработки детали Корпус.005 Ленточно-пильнаяОтрезать заготовку от трубы Ø90×20 длиной 185±1 мм.010 ТермическаяЗакалить заготовку до НВ 269…302.015 Токарная с ЧПУ- Подрезать торец, выдерживая размер 182,5±0,5.- Точить поверхность, выдерживая размеры Ø94-1,4; 85±2; 2×45°.- Точить канавку, выдерживая размеры 70±0,3; 10+0,36; Ø92-0,87.- Расточить отверстие, выдерживая размеры Ø74+0,74; 138±0,5.020 Токарная с ЧПУ- Подрезать торец, выдерживая размер 180-1.- Точить поверхность, выдерживая размеры Ø94-1,4; 10±0,2; 30°.- Расточить отверстие, выдерживая размеры Ø60+0,74; 2×45°.025 Токарная с ЧПУ- Расточить ступенчатое отверстие, выдерживая размеры Ø81+0,87; Ø77+0,3; 15±0,2; 45°; 60±0,3; 1×45°.- Расточить канавку, выдерживая размеры 60±0,3; 8+0,36; Ø81+0,87; 45°; R1,6; R0,5.- Нарезать резьбу Tr80×3-7H.030 ДолбежнаяДолбить шпоночный паз, выдерживая размеры 65+0,3; 18+0,43.035 Фрезерная с ЧПУ- Фрезеровать 4 паза, выдерживая размеры 90-0,87; 90±0,5; 10+0,36.- Сверлить два отверстия, выдерживая размеры 20±0,25; Ø6,7+0,2.- Сверлить два отверстия, выдерживая размеры 20±0,25; Ø13+0,43; 7,5±0,18.- Нарезать резьбу в двух отверстиях М8-8Н.040 Вертикально-сверлильная- Сверлить отверстие, выдерживая размеры 8,5±0,18; Ø8,5+0,2; 1,6×45°.- Нарезать резьбу М10-8Н.045 Слесарная- Притупить острые кромки, зачистить заусенцы.050 МоечнаяПромыть деталь, просушить055 КонтрольнаяКонтролировать размеры согласно чертежу.2.4 Обоснование выбора баз для обработки деталиБазой называется поверхность или совокупность поверхностей, ось точку детали или сборочные единицы по отношению, к которой ориентируются другие детали, образуемые на данной операции.По характеру базы подразделяют на конструкторские, технологические и измерительные.Конструкторские базы разделяют на основные и вспомогательные, учет которых при конструировании имеет существенное значение. Основная база определяет положение самой детали в изделия, а вспомогательная база – положение присоединяемой детали относительно данной.Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали в процессе их изготовления. Измерительной базой называют поверхность, определяющую положение детали и средств контроля. В зависимости от служебного назначения все поверхности детали по ГОСТ 21495-76 подразделяются на основные, вспомогательные, исполнительные и свободные. Основные поверхности – это поверхности определяющие положение данной детали в изделии.Вспомогательные поверхности – это поверхности, определяющие положение всех присоединяемых деталей относительно данной.Исполнительные поверхности – это поверхности, выполняющие служеб-ное назначение детали.Свободные поверхности – это поверхности, не соприкасающиеся с поверхностями других деталей и предназначенные для соединения основных вспомогательных и исполнительных поверхностей между собой с образованием совместно-необходимой для конструкции формы детали.Таблица 4 – Выбор базНомер операцииНаименование операцииБазы005Ленточно-пильнаяНаружная поверхность заготовки015Токарная с ЧПУНаружная поверхность заготовки, торец020Токарная с ЧПУНаружная поверхность, торец025Токарная с ЧПУНаружная поверхность, торец030ДолбежнаяНаружная поверхность, торец035Фрезерная с ЧПУОтверстие, торцы040Вертикально-сверлильнаяНаружная поверхность, торец2.5 Выбор оборудования и режущего инструментаВыбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:- соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемой деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;- соответствие станка по производительности заданному масштабу производства;- возможность работы на оптимальных режимах резания;- соответствие станка по мощности; - возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;- наименьшая себестоимость обработки;- реальная возможность приобретения станка;- необходимость использования имеющихся станков.Выбранные модели станков, прежде всего, обеспечивают точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали.Выбор режущих инструментов основан исходя из условий обработки детали с учетом вида станка, режимов обработки, материала обрабатываемой заготовки, её размеров и конструкции, требуемой точности обработки, шероховатости поверхности, типа производства.На станках с ЧПУ токарной группы особенно эффективно применение инструментов с многогранными неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава и сверх твердых материалов. Они обеспечивают стабильность геометрии, возможность использования максимальной мощности станка, повышенную стойкость инструмента, упрощают наладку станка при износе инструмента. При износе одной из режущих кромок пластинку поворачивают, вводя в работу новую грань. Погрешность положения новой грани обычно не превышает 0,1 мм и может быть легко устранена при помощи корректоров системы ЧПУ.Широкие технологические возможности станков с ЧПУ позволяют обойтись сравнительно узкой номенклатурой инструментов при обработке различных деталей. Программируемой точкой резца служит либо его вершина, либо центр закругления при вершине.Сборные резцы с пластинками правильной трехгранной формы применяются для нарезания резьбы с шагом менее 2 мм. Резцы с ромбическими и призматическими пластинами используют для резьбы с шагом более 2 мм.Для расточных работ применяются как твердосплавные резцы с напаянными пластинками, так и с механическим креплением многогранных пластин. Минимальный диаметр растачиваемых отверстий составляет 12 мм. Обработку отверстий диаметром более 40 мм осуществляют резцами с механическим креплением ромбических твердосплавных пластин. Такие резцы применяются для подрезки наружного торца, выполнения контурного точения фаски и отверстия под любым углом, растачивания сквозных, глухих или ступенчатых отверстий с обеспечением перпендикулярности торцевых поверхностей ступеней или дна отверстия.Таблица 5 – Таблица выбора оборудования и режущего инструментаНомер операцииНаименование операцииОборудованиеРежущий инструмент1234005Ленточно-пильнаяЛенточно-отрезной станок мод. CARIF320 BACNCЛенточное полотно 27×0,9×8 ГОСТ Р 53924-2010015Токарная с ЧПУТокарный станок с ЧПУ Haas ST-10Резец DCLCL2525X12JETI, пл. CCMT120412-M5 TP2501Резец A40U-PCLNL16, пл. CNMG160612-M5 TP2501020Токарная с ЧПУТокарный станок с ЧПУ Haas ST-10Резец DCLCL2525X12JETI, пл. CCMT120412-M5 TP2501Резец A40U-PCLNL16, пл. CNMG160612-M5 TP2501025Токарная с ЧПУТокарный станок с ЧПУ Haas ST-10Резец A40U-PCLNL16, пл. CNMG160612-M5 TP2501Переходник D32-160-GL32, резец GL32-CGHL-27032-1604JET, пл. LCMF160408-0400-FT TGP25Резец CNR0020P16AHD, пл. 16NR3.0ISO CP500030ДолбежнаяДолбежный станок 7А412Резец долбежный 2180-0802 Р6М5 ГОСТ 10046-72035Фрезерная с ЧПУВертикально-фрезерный станок с ЧПУ Haas TM-1Фреза JHP951100E2C.3Z4-SIRAПродолжение таблицы 51234Сверло SD203A-0670-024-08R1-PСверло SD203A-1300-043-14R1-PМетчик MTP-M8X1.25ISO6HX-TB-P003-A040Вертикально-сверлильнаяВертикально-сверлильный станок 2Н125Сверло SD245A-8.5-42-10R1Зенковка SD203A-C45-8.5-25.5-12R5Метчик MTP-M10X1.50ISO6HX-TB-P003-A2.6 Расчет припусков и операционных размеровДля поверхности диаметром произведем расчет припусков аналитическим методом. Вид заготовки – прокат.Маршрут обработки:Растачивание обдирочное.Растачивание черновое.Качество поверхности заготовки [1].Высота неровностей Rz1 = 200 мкм.Величина дефектного слоя Т1 = 300 мкм.Суммарная величина пространственных отклонений(11)где – отклонение плоской поверхности от плоскостности, (12)гдеl – длина заготовки, l = 185 мм;Δк – отклонение оси детали от прямолинейности, Δк = 1,5 мкм/мм;Δсм – смещение оси заготовки, гдеТ – допуск на размер заготовки, Т = 2 мм;Погрешность установки в трехкулачковом патроне εу = 100 мкм.Точность и качество поверхности после механической обработки:Rz2 = 125 мкм, Т2 = 120 мкм, ρ2 = 570·0,06 = 34 мкм.Rz3 = 63 мкм, Т3 = 60 мкм, ρ3 = 570·0,04 = 23 мкм.Припуск на растачивание обдирочное:Припуск на растачивание черновое:Определяем расчетный размер:Dmin3 = D + es;Dmin3 = 60 + 0,3 = 60,3 мм.Dmin3 = Dmax3 – δ3.Dmax3 = 60,3 – 0,3 = 60 мм.Dmin i = Dmin i+1 – 2Zmin.Dmin2= 60,3 – 2·0,279 = 59,742 мм;Dmin1= 59,742 – 2·1,08 = 57,582 мм;Принимаем Dmin1 = 57,6 мм; Dmin2 = 59,74 мм; Dmin3 = 60,3.Таблица 6 – Расчет припусков для поверхности Маршрут обработкиЭлементы припуска, мкмРасчетный минимальный припуск, мкмРасчетный наименьший размер, ммДопуск на промежуточные размеры, мкмПредельные размеры заготовки по переходам, ммПредельные значения припусков, мкмRzТρεуminmaxminmaxЗаготовка200300570100-57,582200057,655,6--Растачивание обдирочное12512034-2·108059,74274059,745921403400Растачивание черновое636023-2·27960,330060,3605601000Итого27004400Dmax = Dmin – δ.Dmax1 = 57,6 – 2 = 55,6 мм.Dmax2 = 59,74 – 0,74 = 59 мм.Припуск на обработку:2Zmax = Dmax i – Dmax i-1;2Zmax2 = 59 – 55,6 = 3,4 мм;2Zmax3 = 60 – 59 = 1 мм.2Zmin = Dmin i – Dmin i-1;2Zmin2 = 59,74 – 57,6 = 2,14 мм;2Zmin3 = 60,3 – 59,74 = 0,56 мм.2.7 Расчет режимов резанияСписок литературыСправочник технолога-машиностроителя [Текст]. В двух томах, под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985, т. 1 – 656 с, ил.Справочник технолога-машиностроителя [Текст]. В двух томах, под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985, т. 2 – 496 с, ил.Курсовое проектирование по технологии машиностроения [Текст]. Под ред. А.Ф. Горбацевич, В.Н. Чеботарев. Минск, Вышейшая школа, 1975., 288 с, ил.Приложение А(обязательное)Технологическая документация