Анализ надёжности и техногенного риска при обогащении золотосодержащей руды

ВВЕДЕНИЕПрименение высокопроизводительной горной техники в сложных горно-геологических условиях разработки месторождений приводит к снижению качества товарной руды, увеличивая разубоживание и потери ценных компонентов. С другой стороны, селективная выемка руды различных сортов приводит к образованию складов с забалансовыми рудами, дальнейшая переработка которых традиционными технологиями становится не рентабельной.Внедрение низкозатратной технологии предварительного обогащения золотосодержащих руд сенсорными методами покусковой сепарации [3] позволяет управлять качеством руды и на рудоподготовительных стадиях стабилизировать и улучшить качественный состав товарной руды, поступающей на глубокую переработку за счет удаления пустой породы, что, в свою очередь, улучшает технико-экономические и экологические показатели работы горно-перерабатывающих комплексов.Сенсорная сортировка — это технология, применяемая в горно-перерабатывающей промышленности для отбраковки крупных кусков пустой породы (в диапазоне от 10 до 100 мм) гетерогенной руды на ранней стадии процесса обогащения [4, 5, 6, 7, 8].Практически на всех месторождениях золота после стадии крупного дробления наблюдается перераспределение содержания золота в руде с ростом его концентрации в мелких классах крупности и соответственно снижением его содержания в крупных классах. Эта особенность золоторудных месторождений, как и некоторых других, связана в первую очередь с геохимическими особенностями генезиса их образования [9].Наличие устойчивой корреляции между содержанием золота и сульфидами свинца, железа, меди и цинка является определяющим фактором применения методов XRT и XRF, которые позволяют качественно определять содержание этих элементов в куске руды по их высокой атомной плотности и характеристическому рентгеновскому излучению, соответственно.Актуальность работы обусловлена значимостью выбранной темы.Объект исследования. Анализ надёжности и техногенного риска при обогащении золотосодержащей руды на примере Ново-Широкинского месторождения.Предмет исследования. Надежность технических систем и техногенный риск при обогащении золотосодержащей руды.Цель работы. Рассмотреть теоретические основы процесса обогащения золотосодержащей руды, в частности следует провести анализ надежности и техногенного риска при обогащении золотосодержащей руды.Задачи работы:Рассмотреть понятие и виды процесса обогащения золотосодержащей руды;Дать оценку надежности и техногенного риска при обогащении золотосодержащей руды;Провести анализ надежности и техногенного риска при обогащении золотосодержащей руды.Охарактеризовать объект исследования - Ново-Широкинского месторождение;Изучить образцы, оборудование и методы исследования - Ново-Широкинского месторождения;Определить результаты и провести их обсуждение.Структура работы. Работа состоит из введения, теоретической и практической части в виде двух глав, заключения и библиографического списка.ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ОБОГАЩЕНИЯ ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩЕЙ РУДЫ1.1 Понятие и виды процесса обогащения золотосодержащей рудыБурное развитие золотодобывающей промышленности неуклонно приводит к постепенному истощению ресурсов. Поэтому сейчас очень остро стоит вопрос увеличения объёмов добычи, в том числе и методами извлечения золота из руд как коренных, так и россыпных месторождений. Сегодня есть несколько способов обогащения, и каждый из них проводится по индивидуальной технологии.12590287295Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 1. Гравитационное обогащениеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 1. Гравитационное обогащениеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 1. Гравитационное обогащениеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 1. Гравитационное обогащениеГравитационное обогащение. Самым известным и «старым» способом считается гравитационное обогащение золота. Именно благодаря нему золото стало первым драгоценным металлом, о котором узнало человечество (этот момент произошёл за много тысячелетий до нашей эры).Со временем именно с помощью гравитационного метода по всему миру начали массово извлекать драгметалл из россыпей. Позже этот способ превратился в полноценную технологию добычи золота.Сейчас гравитационное обогащение руды золота широко применяется на многих золотоизвлекательных фабриках.В современной практике гравитационного процесса обогащения золота, как правило, прибегают к помощи отсадочных машин, концентрационных столов, барабанных концентраторов. Рассмотрим технологию извлечения гравитационным методом на отсадочной машине.В основе данного способа обогащения стоит разделение измельчённой руды в зависимости от её плотности. Ключевое звено конструкции отсадочной машины – решето. Именно на него подаётся смесь измельчённой руды и жидкости (пульпа).Перед укладкой на поверхность решета обязательно укладывают слой искусственной постели – для золотых руд, главным образом, используют металлическую дробь или гематитовую руду.Затем в решето машины через специальные отверстия подаётся вода, при пульсации которой смесь «передвигается» вдоль решета: под силой тяжести твёрдые частицы с разной скоростью оседают на постель.Более тяжёлые частицы проваливаются через неё и попадают под решето, а лёгкие остаются на поверхности постели. Отсадочная машина «избавляется» от них с помощью сливного порога, получая на выходе концентрат.Гравитационное обогащение золота — весьма экономичный и экологичный способ. Он наиболее эффективен при извлечении крупных зёрен золота, что нельзя сказать о рудах мелких классов.Флотационное обогащение. Флотационный способ обогащения золота получил распространение в 1930-ых годах. Сам термин «флотация» произошёл от английского слова «flotation», что в переводе значит плавание, всплывание. Такое название этот процесс обогащения золота получил, так как подразумевает разделение мелких твёрдых частиц в водной среде.В основе технологии обогащения руды золота лежит избирательное закрепление минералов на границе раздела фаз и, как следствие, их смачиваемость.Флотацию проводят в механических флотационных машинах в виде ванны из листовой стали, разделённой перегородками на несколько камер кубической формы. В аппарат подаётся смесь тонкоизмельчённой руды и жидкости вместе с особыми реагентами.center6705Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 2. Флотационное обогащениеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 2. Флотационное обогащениеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 2. Флотационное обогащениеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 2. Флотационное обогащениеЧерез первую камеру машины она попадает на быстро вращающуюся мешалку – колесо с лопатками из твёрдой стали, которое вращается со скоростью 275-600 об/мин, параллельно засасывая воздух.В результате вращения пульпа перемешивается с мелкими пузырьками воздуха. Золотосодержащие частицы под воздействием реагентов теряют способность смачиваться водой.В результате они прилипают к пузырькам воздуха и в виде пены всплывают на поверхность камер флотационной машины, а ненужный материал остаётся в пульпе. «Золотую» пену обезвоживают, получая концентрат, который отправляется на сгущение и последующую переработку.Флотационный способ относительно дорогой и при этом наносит определённый вред окружающей среде. Но его популярность продиктована универсальностью: флотационное обогащение применимо чуть ли не для всех минералов.Кучное выщелачивание. Первые примеры обогащения золота кучным выщелачиванием известны с давних времён – именно таким способом в середине XVII века извлекали медь на шахтах в Венгрии.129092513350Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 3. Кучное выщелачиваниеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 3. Кучное выщелачиваниеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 3. Кучное выщелачиваниеРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 3. Кучное выщелачиваниеСовременный метод сформировался и распространился всего пару десятков лет назад. Как сейчас выглядит схема обогащения золота методом кучного выщелачивания?Данный способ подразумевает несколько этапов. Во-первых, нужно определённым образом подготовить золотосодержащую руду. В зависимости от индивидуальных характеристик, этот этап может включать в себя дробление, грохочение, шихтовку и прочие процессы.Затем формируется гидроизоляционное основание: на специально отведённой площадке отсыпается и уплотняется глина, на которую укладывают полиэтиленовую плёнку с дренажным слоем, и уже потом укладывают пласты-коллекторы для сбора продуктивных растворов. Саму руду кладут в кучу на водонепроницаемое наклонное ложе и сверху орошают реагентом – раствором цианида, который, просочившись через кучу, выщелачивает золото. Полученная смесь стекает по специальному желобу в пруд-отстойник, где проводится осаждение драгметалла. Для этого процесса обычно применяют активированный уголь, цемент или сернистый натрий.В отличие от других методов обогащения золота, технология обогащения золота методом кучного выщелачивания очень популярна из-за простоты и доступности: драгметаллы извлекаются в виде осветлённого раствора, а не пульпы, поэтому быстрее и легче подвергаются дальнейшей переработке.1.2 Оценка надежности и техногенного риска при обогащении золотосодержащей рудыЗолотосодержащее сырье характеризуются большим разнообразием. В основном это золотосодержащие россыпные месторождения, коренные месторождения, конгломераты и техногенное сырье. Золото в них находится в самородном виде, представляющем твердый раствор золота с примесями серебра, меди, железа, свинца, висмута, платины.Россыпные месторождения золота представляют собой рыхлые золотоносные отложения обломочного материала, образовавшегося в результате разрушения коренных месторождений под действием физических и химических процессов выветривания.Золотоносные руды — природные минеральные образования (руда) с содержанием золота в таких количествах, которые делают экономически целесообразным извлечение золота.Суммарное количество золота, добытого из недр Земли в исторически обозримый период, по оценкам специалистов, превышает 135 тыс. т. Причём, более 40 % этого количества представлено ювелирными изделиями, 30 % сосредоточено в государственных резервах, почти 20 % находится в виде слитков и монет, и только 10 % используется промышленностью в технических и технологических целях.В конце XX столетия стало выгодно перерабатывать бедные и труднообогатимые руды: включать в эксплуатацию внебалансовые запасы; возобновлять эксплуатацию ранее «законсервированных» карьеров и полигонов, рудников и шахт; перерабатывать техногенные отвалы многих горно-обогатительных комбинатов. Кардинальные изменения произошли в технологии обогащения золотоносных руд за счет кучного, а также кучного с цианизацией и биологического выщелачивания в колоннах, метода «уголь в пульпе», совершенствования других пиро- и гидрометаллургических способов (например, автоклавного обогащения тугоплавких руд). Это обусловило повышение рентабельности вторичной переработки бедных руд и «хвостов» обогатительных фабрик с содержанием золота на уровне 1,0-0,3 г/т и менее.Резкому снижению прямых затрат и общих потерь в производстве золота способствовали быстрый переход с подземного на открытый способ отработки месторождений (за период с 1988 по 2003 годы доля открытого способа отработки увеличилась в мире с 30 до 70 %) и активное внедрение высокопродуктивной техники на горных работах, при транспортировании и переработке руды.Мировая добыча золота в 2009 году составила 2572 тонны. Крупнейшие продуценты:Южная Африка (220 т. (2008 г);США (298 т. (2002 г);Австралия (225 т. (2009 г);Индонезия (90 т (2008 г);Китай (313.98 т. (2009 г);Россия (205,2 т. (2009 г);Канада (95 т. (2009 г);Перу (175 т. (2008 г);Узбекистан (85 т. (2001 г);Гана (72 т. (2001 г).Процесс обогащения представляет собой единую систему, в которой отдельные элементы являются взаимосвязанными. Добиться высоких результатов можно только с учетом системного подхода, при котором учитывается взаимодействие элементов системы, то есть в данном случае полный комплекс процессов.Гравитационное обогащение, несомненно, один из наиболее известных процессов. Именно ему история обязана тем, что золото явилось первым металлом, с которым познакомилось человечество за несколько тысячелетий до нашей эры. Сама природа позаботилась об этом, освобождая золотины от вмещающих их минералов в руслах рек и ручьев, протекающих по золотоносным породам, придав им такую привлекательность, на которую не могли не обратить внимание наши далекие предки. С гравитационных методов обогащения началась массовая добыча золота из россыпей, после чего эти методы активно «шагнули» и в фабричную технологию переработки руд коренных месторождений.Схемы и режимы обогащения золотоносных руд существенно зависят от их минерального состава, разрушенности, наличия или отсутствия примесей, которые осложняют извлечение золота, а также от размеров частичек золота.В настоящее время гравитационное концентрирование золота достаточно широко применяют на золотоизвлекательных фабриках во всех странах мира, в том числе и тех, которые являются основными производителями данного металла.По характеру перерабатываемого сырья эти фабрики разделены на 3 группы:кварцевые и кварцево-сульфидные руды, содержащие благородные металлы преимущественно в цианисторастворимой форме.упорные для цианирования пиритные и мышьяково-пиритные руды с тонковкрапленным золотом в сульфидах, а также руды, содержащие сорбционно-активное углистое вещество.комплексные руды, содержащие, наряду с золотом и серебром, тяжелые цветные металлы (медь, свинец, цинк, сурьму), а также уран.Внутри каждой группы определено количество предприятий, применяющих процессы гравитационного, флотационного обогащения и цианирования (табл.1, 2).Таблица 1.Масштабы применения гравитации, флотации и цианированияНаименованиепоказателейГруппы предприятийПростыерудыУпорныерудыКомплексныерудыВсегоОбщее число предприятий1425344239В том числе количество предприятий, применяющих:гравитацию42171978флотацию 263643106цианирование1374725209Таблица 2.Гравитационное обогащение рудНаименованиепоказателейГруппы предприятийПростые рудыУпорные рудыКомплексные рудыВсегоКоличество предприятий, применяющих гравитационное обогащение42171978В том числе:в качестве единственноготехнологического процесса1--1в комбинации с цианированием23--23в комбинации с флотацией(без цианирования)23510в комбинации с флотационнымобогащением и цианированием16141444Гравитационное обогащение практикуют более 1/3 предприятий, однако гравитация без сочетания с другими процессами почти не применяется.В последние годы, в технологии гравитационного обогащения золоторудного сырья достигнут большой прогресс. Это проявляется, прежде всего, в создании новых аппаратов, способных извлекать не только крупные, но и очень мелкие частицы металлического золота, освобождаемые в процессе измельчения руды такие как центробежные концентраторы и центробежные отсадочные машины, в которых интенсивность разделения частиц золота и других минералов с меньшей плотностью зерен многократно возрастает.В подавляющем большинстве случаев гравитацию применяют в сочетании с цианированием, флотацией или обоими этими процессами. Для Простых руд наиболее характерны схемы гравитационного и гравитационно-флотационного обогащения с цианированием хвостов флотационных, а в ряде случаев и гравитационных концентратов. Главное назначение гравитации в этих вариантах — выведение из руды крупного свободного золота в продукты (концентраты), перерабатываемые в отдельном от основной массы руды металлургическом цикле.Кроме повышения (как правило на 2-4% общего извлечения золота), это позволяет предотвратить или, по крайней мере, существенно снизить аккумуляцию золота в измельчительных и перемешивающих аппаратах.Флотация, как и гравитационное обогащение, относится к методам механического обогащения, когда концентрирование и разделение минеральных компонентов осуществляется без нарушения их кристаллической структуры и химического состава. К числу таких методов могут быть также отнесены магнитная, электрическая и радиометрическая сепарации (включая фотометрическую сортировку), разделение минералов по форме и крупности частиц, избирательная адгезия (улавливание липкими поверхностями) и некоторые другие процессы. Однако в отличие от перечисленных выше методов, в том числе и от гравитационных, флотация базируется на применении химических реагентов, выполняющих самые различные функции.В основу флотационного обогащения, осуществляемого, как правило, в водной среде, заложен принцип придания зернам извлекаемого компонента гидрофобных свойств, благодаря чему они не смачиваются водой и «выталкиваются» на границу жидкой и газовой фаз, даже если плотность этих зерен во много раз превышает плотность воды.Гидрофобность минеральным зернам придают реагенты-коллекторы (собиратели), вводимые в суспензию и закрепляющиеся на поверхности извлекаемых частиц, например сульфидов. Процесс отделения последних от остальной рудной массы («хвостов» флотации) интенсифицируется за счет аэрирования пульпы воздухом, использования специальных вспенивателей и реагентов, депрессирующих флотацию минералов пустой породы, а также за счет регулирования водородного показателя (рН), т.е. создания кислой, щелочной или нейтральной среды пульпы.Благодаря чрезвычайно широкому ассортименту флотационных реагентов, общее количество которых составляет порядка 6-8 тысяч, созданы возможности концентрирования флотационным путем фактически любых минералов. На этой же основе разработаны принципы и методы разделения (селекции) различных минеральных смесей с получением индивидуальных продуктов (концентратов), удовлетворяющих рыночным требованиям и условиям их последующего использования или химико-металлургической переработки. В этом плане флотация, как способ механического обогащения минерального сырья, обладает очень большими возможностями, что обуславливает ее широкое использование в различных отраслях промышленности, в том числе в цветной и чёрной металлургии, угольной промышленности, при производстве алмазов, фосфора графита, барита, магнезита, чистых коалиновых глин и других минеральных продуктов. В настоящее время флотацией ежегодно перерабатывают более 2 млрд. т полезных ископаемых, и это является лучшей характеристикой этого технологического процесса.Флотация играет достаточно важную роль при обогащении золоторудного сырья. Однако при этом учитывается одно важное обстоятельство, которое отличает возможности флотации золотосодержащих руд от большинства руд цветных металлов. Для последних характерно четкое разделение основных технологических переделов: обогащения руд и металлургической переработки концентратов. Эти стадии осуществляют на отдельных предприятиях (обогатительных фабриках, металлургических заводах), которые часто входят в состав различных производственных объединений. В то же время подавляющее количество золотоизвлекательных фабрик работают по схемам с законченным циклом обработки руды до конечной товарной продукции – слитков золота (сплава Доре). По этой причине переработку руд на золотодобывающих предприятиях, как правило, производят по комбинированным схемам, сочетающим операции гравитационно-флотационного обогащения с цианированием и другими химико-металлургическими операциями (плавка, обжиг, автоклавное или биохимическое окисление и др.).Таблица 3.Флотационное обогащение руд на золотоизвлекательных фабрикахНаименование показателейГруппы предприятийПростые рудыУпорные рудыКомплексные рудыВсегоОбщее количество предприятий, подвергнутых анализу1425344239Из них применяют флотационное обогащение263643105в том числе:в качестве единственного технологического процесса — 3 13 16в комбинации с цианированием и гравитацией26333089По флотационной активности в рудах, золотосодержащие минералы могут быть расположены в следующей последовательности (в порядке убывания):сростки металлического золота с сульфидами железа (пирит, арсенопирит) и сульфидами тяжелых цветных металлов (халькопирит, галенит и др.);собственно золотосодержащие сульфиды, в которых золото присутствует в виде тонких металлических включений;свободные зерна золота и природных сплавов золота с серебром (электрум, кюстелит и др.)Наибольший эффект от применения флотации обеспечивается при извлечении золота из руд с преимущественно сульфидной минерализацией. К окисленным золотосодержащим рудам флотация применяется крайне редко, поскольку она не обеспечивает удовлетворительных показателей извлечения металла в концентраты, сильно уступая в этом отношении процессу прямого цианирования руды. Однако использование флотации оказывается очень полезным в процессе минералогических исследований для выделения из окисленных руд тонких зерен свободного золота для их последующего микроскопического исследования с целью установления крупности и морфологии золотин. Как правило, процесс флотации золотосодержащих руд производят в слабощелочной среде (рН=7-9). Для создания такой среды применяют соду или известь (последняя используется реже, т.к. обладает слабовыраженным депрессирующим свойством по отношению к золотосодержащему пириту, а в некоторой степени и к самородному золоту).В качестве собирателей (коллекторов) применяют этиловый или бутиловый ксантогенаты. В качестве пенообразователя обычно используют сосновое масло или крезол. Для активации пирита в пульпу (при измельчении) подается медный купорос.Депрессия минералов пустой породы, в том числе глин, производится силикатом и (реже) сульфидом натрия. Последний также применяется для сульфидирования поверхности частиц окисленных минералов (малахит, азурит, церуссит, англезит, смитсонит и др.) с целью придания им флотационной активности.Для флотации золото- и серебросодержащих руд, в зависимости от их вещественного состава, применяют самые различные аппараты: многокамерные механические, пневмомеханические, пневматические, а также большеобъемные (чановые) флотомашины. В последние годы разработаны и успешно функционируют на ряде золотодобывающих предприятий флотационные колонны, предназначенные для обогащения тонкоизмельченных и шламистых руд для концентрирования самородного золота и крупнозернистых золотосодержащих сульфидов в циклах измельчения руды. Мгновенная флотация рассматривается как альтернатива гравитационным методам извлечения золота из «свежеизмельченных» руд и эффективно применяется на фабриках.Применяют флотацию в качестве единственного технологического процесса крайне редко. В основном это предприятия, перерабатывающие комплексные руды, которые наряду с золотом и серебром, содержат другие цветные металлы (медь, свинец, цинк, сурьму) в концентрациях и минеральных формах, допускающих возможность и экономическую целесообразность попутного извлечения этих металлов в ликвидную товарную продукцию. Осуществление флотации в специальном реагентном режиме позволяет выделять из золотосодержащих руд кондиционные по составу медные, свинцовые, цинковые и сурьмяные концентраты, которые направляют для последующей переработки на специализированные металлургические заводы. В эти концентраты при флотации переходит также и значительная часть присутствующих в исходном сырье благородных металлов. Возможности их последующего извлечения определяются технологией основного металлургического производства.Основной стратегией золотодобывающих предприятий, осуществляющих комплексную переработку полиметаллических руд, кроме получения при флотации кондиционных концентратов цветных металлов, является обеспечение максимально возможного извлечения золота на месте с использованием других технологических процессов, в частности гравитационного обогащения и цианирования. Такого рода комбинированную гравитационно-флотационно-цианистую технологию при переработке комплексных руд практикуют большинство предприятий.Благоприятными объектами для использования флотации являются технологически упорные руды, золото в которых тесно ассоциировано с сульфидами железа и не может быть извлечено цианированием без применения достаточно сложных и дорогих подготовительных процессов: окислительного обжига, автоклавного или биохимического окисления сульфидов.Флотация позволяет не только сконцентрировать золотосодержащие сульфиды (пирит, арсенопирит) в небольшом объеме концентрата, направляемого на металлургическую обработку, но и осуществить разделение этих сульфидов, например пирита и арсенопирита или пиритов различной генерации, различающихся по содержанию золотаКак один из вариантов обогащение бедных золотых руд (Аu 2,2 г/т) происходит по комбинированной гравитационно-флотационной технологии. В процессе флотации используют специальный активатор металлического золота и сростков золота с пиритом. В сочетании с амиловым ксантогенатом калия (коллектор пирита) и углекислой содой, вводимой в пульпу для поддержания оптимального значения рН=8,4-8,6, реагент позволяет извлечь в концентрат 85% золота с сохранением в хвостах флотации порядка 75% пирита, представленного в основном фракциями, не содержащими золота. С учетом гравитации общее извлечение золота в концентраты на фабрике составляет более 90% — при выходе концентратов всего лишь 1,9% от руды.При переработке углистых сульфидных руд улучшение качества и снижение выхода золотосодержащих концентратов достигается за счет предварительного флотационного выведения из руды отвальных по содержанию золота угольных фракций или же путем последовательной флотации углерода и сульфидов с тщательным подбором реагентного режима на каждой стадииПри одновременном наличии в рудах упорного (в сульфидах) и легко цианируемого золота флотационное обогащение дополняют операцией цианирования, которому подвергают либо исходные руды перед флотацией, либо хвосты флотационного обогащения. Получаемые при флотации пиритные и арсено-пиритные концентраты также перерабатывают на месте методом цианирования, но только после предварительного химического, термохимического или биохимического вскрытия золотосодержащих сульфидов.На предприятиях, перерабатывающих простые по составу руды с относительно легкоцианируемым золотом, флотацию применяют только в том случае, если она обеспечивает получение отвальных по золоту хвостов и если при этом существенно снижаются затраты по гидрометаллургическому переделу, поскольку цианированию подвергается не вся масса руды, а только флотационные концентраты.Флотация стала чрезвычайно разнообразным процессом по применяемым реагентам и аппаратурному оформлению, что позволяет использовать ее значительно шире чем раньше, в том числе на бедных и сложных рудах. За счет флотации удается повысить извлечение золота и обеспечить приемлемую рентабельность отработки месторождений. В то же время многовариантность процесса требует разносторонних и тщательных лабораторных и технологических исследований руд, а также большого опыта и знаний, чтобы найти именно тот вариант, который обеспечит наилучший эффект для конкретных условий.Основой современной технологии извлечения золота, а также серебра из руд коренных месторождений является цианирование, заключающееся в избирательном (селективном) выщелачивании благородных металлов водными растворами щелочных цианидов: натрия, калия, кальция. Затем растворенные металлы выделяются из растворов различными методами с получением в конечном итоге высококачественной товарной продукции — металлических слитков (металл Доре), направляемых на аффинажные заводы. В ряде случаев аффинирование золота и серебра производится непосредственно на месте, т.е. в условиях золотодобывающего предприятия.Необходимо отметить, что в прежние времена цианирование гравитационных концентратов, содержащих крупные частицы золота и других тяжелых минералов (в частности сульфидов), в аппаратах бакового типа (механических и пневмомеханических агитаторах) считалось неприемлемым из-за низкой скорости растворения золота и трудностей поддержания суспензии во взвешенном состоянии, результатом чего являлось оседание тяжелых фракций на дне аппаратов. В настоящее время эти проблемы решаются благодаря использованию горизонтальных барабанных перемешивателей, а также аппаратов с принудительной циркуляцией цианистых растворов и конусных реакторов. Эти аппараты позволяют обрабатывать цианированием золотосодержащие гравиоконцентраты практически с любой гранулометрической характеристикой. Таким образом, традиционная технология гравитационного концентрирования золота с глубокой доводкой первичных концентратов до богатых «золотых головок», пригодных для плавки на золото серебряный сплав (металл Доре), дополняется альтернативным методом гидрометаллургической переработки концентратов с умеренным содержанием металла, после их одно- или двукратной перечистки на — концентрационных столах или других доводочных аппаратах.Эффективность такого варианта еще более возрастает, если цианированию подвергают не только гравиоконцентраты, но также и хвосты гравитационного обогащения руды (с использованием более «мягкого» режима выщелачивания), поскольку в этом случае существует возможность направлять твердые остатки «концентратного» цикла в общий гидрометаллургический процесс с получением в конечном итоге единого товарного продукта.История мировой горно-металлургической промышленности, вероятнее всего, не знает других примеров столь динамичного развития и освоения технологических процессов, каковым является цианистое выщелачивание золота. Об этом, например, свидетельствуют следующие цифры. Процесс цианирования запатентован в октябре 1887 г. В следующем 1888 г. создана демонстрационная полупромышленная установка, а в 1889 г. построена первая в мире фабрика с цианированием золотосодержащих руд. Еще через год вступила в строй вторая промышленная установка цианирования, производство золота на которой за 4 года возросло с 9 кг (1890 г.) до 9 т (1893 г.), т.е. в тысячу раз. Последовавшее за этим бурное развитие технологии цианирования привело к тому, что данный процесс очень быстро занял ведущее место в общем мировом производстве золота из рудного сырья, которое за 110 лет (1890-2000 гг.) выросло с 200 до 2500 т в год. В течение последних 20 лет с использованием цианирования из руд коренных месторождений получено в мире 92% золота (остальные 8% приходятся на долю металла, извлекаемого попутно из руд тяжелых цветных металлов: меди, свинца, сурьмы и др.).Технологические преимущества цианирования, осуществляемого с использованием растворов с очень низкой концентрацией цианида (0,3-1 г/л и ниже) заключается, прежде всего, в том, что оно производится в слабощелочной среде (рН=9,5~11,5) при нормальной («комнатной») температуре и атмосферном давлении, что определяет высокую экономическую эффективность цианирования золотых руд.Важную роль сыграли разработки Горного Бюро США (Burea of Mine, US BM) по адсорбционному извлечению золота из цианистых cpeд гранулированными активированными углями (1952 г.) и кучному цианистому выщелачиванию (КВ) крупнокусковых руд и рудных отвалов (1969 г.).Первое коммерческое предприятие кучного выщелачивания золота с угольной адсорбцией было создано в 1974 г. применительно к отвалам горных пород, содержащим менее 2,5 г/т золота, что в то время делало нерентабельной переработку их по обычной фабричной технологии. В 80-х годах прошлого столетия процесс KB получил чрезвычайно широкое распространение в золотодобывающей промышленности США, а затем и в других странах. Этому способствовала очередная разработка USBM по предварительной агломерации тонкодробленых и шламистых руд перед KB (1979 г.). В России за последние 10 лет, создано порядка 20 промышленных предприятий, осуществляющих кучное выщелачивание золоторудного сырья, с общим объемом переработки более 5 млн. т в год.Как правило, кучному выщелачиванию подвергаются руды, добываемые открытым способом, с содержанием золота от 0,5 до 1,5 г/т, из которых цианированием извлекается от 50 до 80% металла. Это обеспечивает рентабельную работу предприятия различного масштаба: от 0,5 до 15 млн. т руды в год. Иногда применяются сочетания операций кучного и дамбового выщелачивания руд.Основная масса руды подвергается кучному выщелачиванию после предварительного дробления до 65 мм и агломерации дробленой руды с известью и раствором цианида. Переработку бедных руд (Au менее 0,5 г/т) производят без дробления и агломерации методом дамбового выщелачивания. Извлечение золота в растворы составляет 70%, в т.ч. 80% — при кучном и 65% — при дамбовом выщелачивании.Другим направлением повышения эффективности гидрометаллургического процесса является интеграция операций кучного и дамбового выщелачивания с фабричной технологией цианирования.Процесс дамбового выщелачивания осуществляют на руде «забойной» крупности без предварительного дробления. Извлечение золота из растворов производят на отдельной установке. Насыщенные золотом угли обоих циклов выщелачивания объединяют и подвергают элюированию по стандартной технологии. Общее извлечение золота составляет 90%, в том числе в цикле фабричной технологии — 95% и при дамбовом выщелачивании — 73%.Возможность рентабельной переработки методом цианирования бедных золоторудных материалов подтверждается практикой работы предприятий, осуществляющих доизвлечение золота из лежалых хвостов обогащения прошлых лет. Данный вопрос, учитывая его значимость (в том числе и для российской золотодобывающей промышленности), заслуживает специального рассмотрения в отдельной публикации. Здесь следует лишь отметить, что с учетом минимальных затрат на разработку данного вида «технологенных» месторождений золота и подготовку лежалых хвостов к последующей гидрометаллургической переработке (цианирование по фабричной технологии) рентабельность процесса обеспечивается при извлечении золота на уровне 0,4-0,5 г/т исходного сырья.Объектами применения цианирования являются не только бедные, но и достаточно богатые золотосодержащие материалы, в частности, концентраты флотационного и гравитационного обогащения руд.Что касается гравитационных золотосодержащих концентратов, то до последнего времени единственным приемлемым методом их переработки считалась глубокая доводка (перечистка) с последующей плавкой получаемых «золотых головок» на металлические слитки. Однако сейчас созданы специальные аппараты, позволяющие выщелачивать цианистыми растворами крупные зерна металлического золота.Важным направлением использования цианистого процесса является переработка упорных руд и концентратов. К таковым относят материалы, содержащие дисперсные включения золота в плотных и нерастворимых в цианиде зернах сульфидов железа: пирите и арсенопирите. Длительное время изучалась возможность переработки таких материалов «бесцианидными» гидро- или пирометаллургическими методами. Но положительных, с экономической точки зрения, результатов так и не получено. Поэтому практически все ныне действующие золотодобывающие предприятия осуществляют извлечение золота из упорных пиритных и арсено-пиритных руд (концентратов) тем же цианистым процессом, но только после дополнительного механического (тонкий и сверхтонкий помол), химического (автоклавное окисление), термохимического (обжиг) или биохимического вскрытия золотосодержащих сульфидов. Как правило, эти подготовительные операции стоят значительно дороже, чем само цианирование. Однако в совокупности они обеспечивают высокое извлечение золота в конечную товарную продукцию и общую экономическую эффективность технологического процесса.Существенную роль цианирование играет и при переработке комплексных золотых руд, содержащих медь, свинец, сурьму, цинк и другие тяжелые цветные металлы, попутное извлечение которых представляется технологически возможным и экономически целесообразным.Вывод по первой главе работы. В данной главе работы рассматривались теоретические основы процесса обогащения золотосодержащей руды.Таким образом, анализируя изложенные сведения о возможных способах извлечения золота из руд, можно сделать заключение, что основным способом переработки золотосодержащих руд является цианирование, а вспомогательными - гравитация, амальгамация и флотация, которые фактически являются операциями обогащения.Комбинирование этих методов с учетом особенностей поступившего в переработку рудного сырья позволяет выбрать наиболее эффективную технологию извлечения золота. По этим технологиям вначале методами гравитации выделяют наиболее крупные эолотины в виде гравитационного концентрата, а остальное золото извлекают либо простым цианированием, либо сорбционным выщелачиванием. Черновое золото - продукт первичной переработки руд, а также некоторые другие богатые полупродукты отправляют на аффинажные заводы для разделения благородных металлов и их рафинирования.ГЛАВА 2. АНАЛИЗ НАДЕЖНОСТИ И ТЕХНОГЕННОГО РИСКА ПРИ ОБОГАЩЕНИИ ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩЕЙ РУДЫ НА ПРИМЕРЕ НОВО-ШИРОКИНСКОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ2.1 Характеристика Ново-Широкинского месторожденияНово-Широкинское колчеданно-полиметаллическое месторождение, расположено в Восточном Забайкалье Российской Федерации. По результатам ранее проведенных геолого-минералогических исследований установлено [12], что сульфидные руды месторождения являются в основы ном прожилково-вкрапленными, сложенными метасоматическими, преимущественно кварц-слюдисто-доломитовыми породами, содержащими вкрапленность и прожилки сульфидов и жильных минералов. В прожилково-вкрапленных рудах отмечаются гнезда, линзы и жилы руд массивной, брекчиевидной и метаколлоидной текстур, а также кварцево-доломитовые жилы полосчатой текстуры. [19]Жилы, гнезда и линзы богатых руд развиты главным образом в центральной части месторождения. Основная масса руд неравномерно-зернистая и представлена агрегатами сульфидов в срастании с жильными минералами или вмещающей породой. Размер зерен гипогенных минералов измеряется в основном десятыми долями миллиметра, реже встречаются более мелкие (сотые и тысячные доли миллиметра) и более крупные (от 1 до 5 мм) зерна. В отдельных случаях размер их достигает 3 см.Руды месторождения делятся на три минерально-генетических типа, соответствующих проявившимся стадиям минерализации: а) медистые серно-колчеданные; б) кварцево-полиметаллические; в) карбонатно-полиметаллические. Каждый природный тип руд объединяет ряд минералогических подтипов и характеризуется свойственными ему текстурными особенностями.В пространственном распределении руд отмечается слабо выраженная горизонтальная зональность, характеризующаяся постепенным изменением оруденения по простиранию рудной зоны.На северо-западном фланге месторождения преобладающим развитием пользуются карбонатно-полиметаллические руды. Наиболее богатая центральная часть месторождения сложена в основном кварцево-полиметаллическими рудами. В юго-восточной части небольшими блоками, не более 1–1,5 м мощности, среди собственно полиметаллических руд обособляются медистые серно-колчеданные руды. Все типы руд тесно перемежаются между собой.Основными полезными компонентами руд месторождения являются золото, свинец, цинк, серебро; попутными — медь, кадмий и сера. Кроме того, при обогащении руд в товарный продукт извлекаются индий, селен и теллур. [19]2.2 Образцы, оборудование и методы исследованияИсследования проведены согласно требованиям действующих на сегодняшний день нормативных документов, разработанных в области исследования технологии предварительной концентрации минерального сырья, методами покусковой сепарации [13].Для определения принципиальной возможности применения методов была сформирована опорная коллекция образцов в количестве 120 штук крупностью -50+25 мм. В коллекцию вошли образцы богатой руды с включениями массивных сульфидов свинца, цинка, меди и бедной руды, представленной доломитом, серицитом, образцы с включениями мелких видимых сульфидов, кварца. На рисунке 4 представлены примеры образцов. [19]1131437294286Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 4. Образцы богатой и бедной рудыРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 4. Образцы богатой и бедной рудыРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 4. Образцы богатой и бедной рудыРисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 4. Образцы богатой и бедной рудыДля каждого образца коллекции определены геометрические размеры, масса, удельная плотность, содержание золота и элементный состав. Образцы коллекции были разделены на минералогические типы. В таблице 4 представлены основные показатели распределения золота в выделенных минералогических типах.Таблица 4.Распределение золота по минералогическим типам№ фракцииНаименование минералогической фракцииЧисло кусков, штВыход, %Содержание Au, г/тРаспределение Au, %Богатая руда1Образцы с включениями галенита и сфалерита2222,418,9115,72Образцы с включениями халькопирита3330,370,6479,63Прожилки кварца с массивными сульфидами53,928,934,2Итого для богатой руды6056,747,399,5Бедная руда4Доломиты1611,10,1105Серициты1812,80,220,16Породы с включениями мелких (1–2 мм) сульфидов64,20,940,17Жильный кварц42,90,2908Породы с прожилками (1–5 мм) кварца14110,270,19Бедная руда c крупными видимыми сульфидами21,30,460Итого для бедной руды6043,30,290,5Итого для всей выборки12010026,92100Из таблицы 4 видно, что 79,6 % золота содержится в образцах, содержащих халькопирит, 15,7 % золота содержится в образцах, содержащих галенит и сфалерит. В образцах бедной руды количество золота не превышает 0,5 % от общего количества в выборке.Анализ корреляционных связей позволил выявить геохимический разделительный признак сепарации XRT и XRF-методом: наличие в составе минеральной матрицы кусковой руды отдельных включений тяжелых металлов, таких как Cu, Pb, Zn, Fe в виде сульфидов, является признаком выделения куска в обогащенный продукт. [19]Укрупненно-лабораторные тесты поточной сепарации проведены на трех технологических пробах руды шахтной добычи, представляющих различные геолого-минералогические типы руды месторождения (табл. 5).Таблица 5.Геолого-минералогические характеристики технологических пробПроба, массаМинералого-генетический типМинералогические подтипыХарактерные текстуры№ 1, 5232 кгКварцево-полиметаллическая рудаСфалерит-пирит-галенитовый, пирит-галенит-сфалеритовый, халькопирит-сфалерит-пирит-галенитовыйВкрапленные, массивные, брекчиевые, кокардовые, метаколлоидные, крустификационные, грубо-полосчатые, прожилковые, симметрично-полосчатые№ 2, 6044 кгМедистые серно-колчеданныеПиритовый, халькопирит-блекло-рудно-пиритовый, галенит-пиритовыйМассивные, густо-вкрапленные, пятнистые пересечения№ 3, 2300 кгКарбонатно-полиметаллические рудыГаленит-сфалеритовыйВкрапленные, симметрично-полосчатыеВ таблице 6 представлен элементный состав технологических проб.Таблица 6.Элементный состав исходной руды технологических проб№Наименование пробСодержание химических элементов в рудеAu, г/тAg, г/тCu, %Pb, %Zn, %Fe, %S, %1Кварцево-полиметаллическая3,61830,312,650,814,464,572Медистая серно-колчеданная6,5538,70,440,590,225,934,723Карбонат-полиметаллическая1,5830,10,121,190,34,253,03Для более детального изучения образцов, содержащих мелкие и тонкодисперсные сульфиды, находящихся на границе чувствительности серийного сепаратора, было выполнено сканирование образцов XRT-методом на томографе с высокой разрешающей способностью «СЦРТ- 400» производства ООО «Авконт» (РФ). На рисунке 5 представлены примеры рентгенограмм, полученные на томографе. [19]706135306720Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 5. Рентгенограммы образцов руды полученные на томографе «СЦРТ-400» ООО «Авконт»Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 5. Рентгенограммы образцов руды полученные на томографе «СЦРТ-400» ООО «Авконт»Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 5. Рентгенограммы образцов руды полученные на томографе «СЦРТ-400» ООО «Авконт»Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 5. Рентгенограммы образцов руды полученные на томографе «СЦРТ-400» ООО «Авконт»На полученных рентгенограммах видно, что сульфиды, входящие в состав образцов, четко идентифицируются, что позволит эффективно выделить куски, содержащие сульфиды, в обогащенный продукт.Отсканированные образцы были сгруппированы по крупности сульфидов и их количеству. Полученные эталонные группы образцов были отнесены к определённому продукту и далее использовались для тонкой настройки программного обеспечения сепаратора и определения оптимальных граничных значений сепарации. [19]Учитывая установленную корреляционную связь золота с тяжелыми элементам, в первую очередь с медью, спектрометрическая измерительная система сепаратора с XRF-методом была настроена для эффективного измерения характеристического рентгеновского излучения в каналах тяжелых элементов. При сканировании образцов коллекции с определением спектров рентгенофлуоресценции установлено, что наиболее равномерное распределение в составе куска имеет медь и позволяет достоверно определить ее содержание при сканировании поверхности куска в процессе сепарации.Полученные спектры были обработаны программным обеспечением компании «Техносорт» и определены оптимальные настройки и границы разделительных признаков.Технологические испытания руды XRT-методом в поточном режиме выполнены на промышленном сепараторе COM Tertiary XRT производства «TOMRA» на классифицированной руде классов -80+60, -60+40, -40+20 и -20+10 мм. [19]Сформированные эталонные группы, характеризующие:концентрат — содержит крупные и средние сульфиды; промежуточный продукт — содержит мелкие и тонкодисперсно-рассеянные сульфиды;хвосты — образцы, не содержащие сульфидов.Хвосты были отсканированы на сепараторе в динамике в условиях стандартной работы промышленного сепаратора на паспортной производительности. Полученные рентгенограммы (рис. 6) проанализированы запатентованными программными комплексами «Dual XRT» и «XRT Inclusion», разработанными компанией ТОМРА. В результате обработки данных разработан эффективный разделительный признак сепарации и определены оптимальные границы. [19]center110254Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 6. Пример рентгенограмм образцов руды крупностью -40+20 мм, полученных на сепараторе COM Tertiary XRT, «TOMRA»Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 6. Пример рентгенограмм образцов руды крупностью -40+20 мм, полученных на сепараторе COM Tertiary XRT, «TOMRA»Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 6. Пример рентгенограмм образцов руды крупностью -40+20 мм, полученных на сепараторе COM Tertiary XRT, «TOMRA»Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 6. Пример рентгенограмм образцов руды крупностью -40+20 мм, полученных на сепараторе COM Tertiary XRT, «TOMRA»Наработанные продукты были переданы в лабораторию «Wheal Jane», Англия, для аналитических испытаний с определением содержания Au пробирным анализом и элементного состава ISP-методом.Тестирование руды крупностью -120+80 мм XRF-методом проведено на опытно-промышленном сепараторе МС 11-150. 270.ПД-ПМ-3П, производства компании ООО «Техносорт» (РФ). Измерительная система сепаратора включает: генератор — рентгеновский аппарат ПРАМ 50М2 и детектор SDD Vitus H50. [19]Полученные продукты сепарации переданы в лаборатории ООО «Стюарт Геокемикл энд Эссей» (РФ) для аналитических испытаний с определением содержания Au пробирным и элементного состава ISP методами.2.3 Результаты и обсуждение результатовВыявленные в процессе исследования геохимические особенности руды, а именно связь золота с сульфидами тяжелых металлов, таких как Cu, Pb, Fe, Zn, позволяют эффективно применить два метода сепарации: XRT и XRF-метод. Данные методы позволяют качественно измерять содержание тяжелых металлов в руде по их высокой атомной плотности и по содержанию их на поверхности кусков. Контрастное распределение золота и других полезных компонентов в кусковой руде месторождения «Ново-Широкинское» является благоприятным фактором для получения эффективных показателей сепарации. Учитывая технические особенности двух методов для сепарации руды крупностью более 80 мм, было рекомендовано применение XRF-метода, а для сепарации руды -80+10 мм рекомендовано применение XRT-метода. Сводные результаты сепарации руды в потоке двумя методами представлены в таблицах 7 и 8. [19]Таблица 7.Сепарация руды XRT–методом на сепараторе COM Tertiary XRT, «TOMRA». Класс крупности -80+10 ммНаименование продуктаВыход, %Содержание элементовИзвлечение элементов, %Au, г/тAg, г/тCu, %Pb, %Zn, %Fe, %S, %AuAgCuPbZnFeSКонцентрат67,46,8269,190,511,840,65,735,9395,896,397,697,293,677,490,7Хвосты32,60,625,420,030,110,093,451,264,23,72,42,86,422,69,3Итого1004,848,390,361,280,444,984,41100100100100100100100Таблица 8.Сепарация руды XRF-методом на сепараторе «Техносорт». Класс крупности -120+80 ммНаименование продуктаВыход, %Содержание элементовИзвлечение элементов, %Au, г/тAg, г/тCu, %Pb, %Zn, %Fe, %S, %AuAgCuPbZnFeSКонцентрат47,811,36131,21,132,750,749,839,2969196,280,666,766,680,6Хвосты52,20,4411,90,040,210,344,532,03493,819,433,333,419,4Итого1005,67690,561,430,537,065,46100100100100100100100Вывод по второй главе работы. В данной главе работы проводился анализ надежности и техногенного риска при обогащении золотосодержащей руды на примере Ново-Широкинского месторождения.Таким образом, по степени распределения золота и других полезных компонентов кусковая руда месторождения Ново-Широкинское относится к категории контрастной и высококонтрастной. Учитывая гранулометрический состав руд после среднего дробления на установленном на предприятии оборудовании и технические особенности XRT и XRF сепараторов, необходимо применение двух методов предварительного обогащения. После классификации для руды крупностью -80+60, -60+40, -40+20 и -20+10 мм использовать XRT-метод, и XRF для руды крупностью -120+80 мм. Геохимическая связь золота с сульфидами тяжелых металлов, таких как Cu, Pb, Fe, Zn, позволяет эффективно применить XRT и XRF-методы для предварительного обогащения и контроля качества руды.Выбранные методы и принятые разделительные признаки являются высокоэффективными и надежными для полиметаллической руды этого месторождения. Сепарация руды крупностью -120+10 мм с исходным содержанием золота 4,8–5,7 г/т позволяет выделить 47,8–67,4 % концентрата, обогащенного по содержанию золота в 1,42–2,01 раза, и извлечь 95,8–96 % золота, 91–96,3 % серебра, 96,2–97,6 % меди, 80,6–97,2 % свинца, 66,7–93,6 % цинка при использовании двух методов предварительного обогащения.ЗАКЛЮЧЕНИЕИзначально золото из коренных руд извлекали в виде «свободных» зерен гравитационными методами обогащения с получением «шлихового» продукта или так называемой «золотой головки». После плавки шлихового продукта, смешанного с флюсами получают черновое золото (сплав Доре), содержащее кроме золота примеси: серебро, медь и другие цветные металлы. Для получения чистого золота, содержащего 99,99%, сплав Доре подвергают очистке на аффинажных заводах, использующих метод электролиза.Гравитационными методами эффективно извлекали крупновкрапленное, свободное золото. С истощением запасов богатых, крупновкрапленных золотосодержащих руд в переработку стали вовлекать тонковкрапленные руды, которые эффективно перерабатывали с использованием метода флотации. Однако основным процессом извлечения золота из коренных руд является метод сорбционного цианирования, с применением которого работает абсолютное большинство современных золотоизвлекательных заводов.Для переработки упорных золотосодержащих руд, имеющих сложный минералогический состав, содержащих вредные примеси, применяют методы предварительной обработки перед традиционным цианированием, такие как обжиг, автоклавное окисление, биовыщелачивание.Горнодобывающие компании заинтересованы в более полном извлечении металлов при наименьших затратах, как из богатых (балансовых), так и из бедных (забалансовых) руд. В связи с этим при разработке месторождения применяют как индустриальный способ извлечения благородных металлов из балансовых руд на золотоизвлекательных фабриках (заводах), так и способ кучного выщелачивания из бедных забалансовых руд.Для применения оптимальной технологии извлечения, необходимо проведение исследовательских работ по изучению вещественного состава, обогатимости и технологичности руд, экологии. На основании результатов изучения характеристики исследуемой руды может быть выбрана та или иная технология переработки, позволяющая достигать более полное извлечение золота при наименьших затратах.Основным способом промышленного извлечения золота из коренных руд, вот уже столетие, является цианидно-сорбционная технология, позволяющая экономически выгодно перерабатывать бедные (до 0,8 г/т) руды с ультратонким золотом (1-5 мкм). С применением данной технологии только в последнее десятилетие построены десятки крупных золотоизвлекательных заводов, перерабатывающих миллионы тонн руды в год и выпускающие ежегодно по десять и более тонн золота каждое.Таким образом, процесс обогащения представляет собой единую систему, в которой отдельные элементы являются взаимосвязанными. Добиться высоких результатов можно только с учетом системного подхода, при котором учитывается взаимодействие элементов системы, то есть в данном случае полный комплекс процессов.По результатам экспериментальных исследований показана высокая технологическая эффективность рентгеноабсорбционного и рентгенофлуоресцентного методов сепарации золотосодержащей руды, применение которых позволит улучшить технико-экономические и экологические показатели работы горно-перерабатывающего комплекса.БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОКKnapp, H., Neubert, K., Schropp, C., Wotruba, H., 2014. Viable applications of sensor-based sorting for the processing of mineral resources. Chem. Ing. Tech. 86 (6), pp. 773–783.Neubert, K., Wotruba, H., 2016. Investigations on the detectability of rare-earth minerals using dual-energy X-ray transmission sorting. Journal of Sustainable Metallurgy 3 (1), pp. 3–12.Robben C., Wotruba H. Sensor-Based Ore Sorting Technology in Mining — Past, Present and Future // Minerals, 2019 №9 (9), 523.Wills, B.A., Finch, J.A., 2016. Wills' Mineral Processing Technology. An Introduction to the Practical Aspects of Ore Treatment and Mineral Recovery, 8 ed. Elsevier, Amsterdam.Wotruba, H., Harbeck, H., 2010. Sensor-based sorting. In: Elvers, B. (Ed.), Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. John Wiley and Sons, Weinheim.Андреев Е.Е. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: Учебник [Текст] / Е.Е. Андреев, О.Н. Тихонов. Санкт-Петербургский государственный горный институт (технический университет). СПб, 2020. 439с.Андреев, С.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых [Текст] / С.Е. Андреев, В.А. Перов, B.B. Зверевич // 3-е изд., перераб. и доп. -М. -Недра. -2020. 415сБелов П.Г. Управление рисками, системный анализ и моделирование: учебник и практикум: в 2 т./П.Г. Белов. - М.: Юрайт, 2020.Вайсберг Л.А., Кононов О.В., Устинов И.Д. Основы геометаллургии. — СПб. Русская коллекция, 2020, 368 с. Ветошкин А.Г. Надежность технических систем и техногенный риск/А.Г. Ветошкин. - Пенза: Изд-во ПГУАиС, 2020. - 150 с.ГОСТ 27.002-2015. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. - Введ. 2017-03-01. - М.: Стандартин- форм, 2016. -23 с.Мокроусов В.А., Лилеев В.А. Радиометрическое обогащение нерадиоактивных руд. М.: Недра, 2020, 192 с. Надежность технических систем/ Е.В. Сугак [и др.]. - Красноярск: Раско, 2020. -608 с.Новый справочник химика и технолога. Процессы и аппараты химических технологий: в 2 ч. Ч. II. /под ред. Б.П. Никольского. - СПб.: Профессионал, 2020. - 916 с.Окладникова Е.Н. Оптимизация техногенного риска и системы технического обслуживания потенциально-опасных объектов/Е.Н. Окладникова, Е.В. Сугак//Матер. IV Всерос. конф. по финансово-актуарной математике и смежным вопросам «ФАМ-2005»: в 2 ч. Ч. 2. - Красноярск, 2005, С. 104-113.Ольшлегель Й.-К., Рассулов В.А., Нерущенко Е.В. Предварительное обогащение руды золотокварцевого типа рентген-абсорбционным методом на сепараторе «Mogensen» // Золото и технологии, 2020, № 2 (36), с. 46–49.Перов, В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых [Текст] / В.А. Перов, С.Е. Андреев, Л.Ф. Биленко // 4-е изд., перераб. и доп. -М. -Недра. -2020. 301сПивняк Г.Г. и др. Измельчение. энергетика и технология: Учебное пособие для вузов [Текст]/ Пивняк Г.Г. и др. - М.- Издательский дом "Руда и металлы", 2020. 296сПрокофьев В.Ю., Киселева Г.Д., Доломанова-Тополь А.А., Кряжев С.Г., Зорина Л.Д., Краснов А.Н., Борисовский С.Е., Трубкин Н.В., Магазина Л.В. Минералогия и условия формирования Ново-широкинского золотополиметаллического месторождения (Восточное Забайкалье) // Геология рудных месторождений, 2017, том 59, № 6, с. 542–575.Разумов, K.A. Проектирование обогатительных фабрик [Текст] /Разумов K.A. Перов В.А. // Учебник для вузов. 4-е изд. перераб. и доп. -М. - Недра. -2020. -518 с.Романчук А.И., Тихвинский А.В., Жарков В.В., Богомолова В.А. Фотометрическая сепарация руд золота различных типов // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2020, № 2, c. 109–113.Санакулов К.С, Руднев С.В. Комплекс рентгенорадиометрического обогащения сульфидных руд месторождения Кокпатас // Горный вестник Узбекистана. 2020. № 1, с. 3.СТО РосГео 08-009-98. «Твердые негорючие полезные ископаемые. Технологические методы исследования минерального сырья. Радиометрические методы обогащения». 28 декабря 1998г.№ 17/6. 28 с.Сугак Е.В. Чувствительность надежности технических систем к условиям эксплуатации /Е.В. Сугак, Е.Н. Окладникова; общ. ред. Н. В. Василенко // Вестник университетского комплекса. - 2020. - Вып. 7(21). -С. 36-40Федоров А.Ю., Потапов В.Я., Потапов В.В. Рентгенорадиометрические сепараторы для обогащения минерального и техногенного сырья // Изд. «Новые технологии» Серия: Горное оборудование и электромеханика. 2020. № 8, c. 18–20.